[发明专利]双壳体大型低温储罐施工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种低温储罐的施工制作方法，特别是一种双壳体大型低温储罐的施工方法。

背景技术

大型低温储罐是低温储存系统的核心设备，是用来储存低温乙烯、液氨、液化石油气、丙烯、液化天然气等低温常压化学介质的储罐。所谓低温储存就是将气态物料冷冻到其沸点以下，以液态常压形式保存物料。其突出的优点是安全、占地面积小、单位容量大、建造成本低。双层大型低温储罐包括内罐和外罐，外罐拱顶为为大型钢网架结构，顶部承压环采用δ=35厚钢板现场加工制作，外拱顶下悬内罐吊顶，内外罐材质不同，它的安装工艺，不同于普通单层储罐，在制造、组对、焊接、吊装等过程都需要严格控制，才能保证安装进度和质量。双层大型低温储罐通常采用的施工方法是：（1）内外罐采用液压顶升倒装法，（2）内外罐采用正装法，（3）内罐采用液压顶升倒装，外罐拱顶采用正装法。储罐壁板焊接仍全部采用手工电弧焊，是目前此类储罐施工的共同点。目前所采用的方法普遍存在缺点是工期长、施工中安装隐患较多、安装精度很难保证。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的缺陷，提供一种安装精度高、施工方便安全、节约工期的双壳体大型低温储罐施工方法。

为解决上述问题，本发明采用的技术方案是：

一种双壳体大型低温储罐施工方法，包括以下步骤：

A．  倒装法组装外罐

外罐壁由带板组装焊接而成，最底层的带板为第1带板，最上层的带板为第M带板，外罐壁组装程序依次是为：（1）将第M带板与第M-1带板组装，（2）将拱顶与第M带板组装，（3）安装内吊顶，（4）按照从上到下的顺序，依次组装第M-2带板至第1带板，（5）将第1带板与底板组对；

外罐吊装时用56根布置在底板上的吊装立柱，吊装立柱上装有手拉葫芦起吊外罐壁带板；力矩平衡采用钢丝绳加中间力矩平衡环形连接。

外罐拱顶为钢网架结构，在钢网架结构边缘设置有环形梁和承压环，承压环与第M带板采用相同规格的钢板，步骤（2）是通过拱顶上的承压环与第M带板组装；

B．  正装法组装内罐

内罐壁也是由带板组装焊接而成，最底层的带板为第1带板，最上层的带板为第N带板，内罐壁按照从下到上的顺序，依次组装第1带板至第N带板；

在外罐底板上搭设内罐吊顶焊接支架，吊顶在焊接支架上焊接完成后直接安装吊杆，可保证内罐吊顶施工的安装精度，也节约了时间。现有方法采用吊顶在外罐底板上预制完成后，再用若干倒链提升吊顶至设计高度，找正、找平后再安装连接吊杆的方法。此方法不易保证内吊顶的安装精度，容易增大吊顶变形。内罐底板铺设并施焊完毕后，把内罐壁板按顺序摆放在外罐与内罐基础的夹层间，外罐拱顶上的环形梁作为电动葫芦的轨道，环形梁在内罐壁板的正上方，用电动葫芦吊装内罐壁板。在正装内罐体的过程中进行吊装壁板的作业方便安全。内罐壁板吊运至围焊位置通常都采用从外罐门进入逐张壁板吊运的方法，这种方法壁板在在内外罐夹层中运输，速度慢，危险性大，且在吊运中极易划伤内外罐壁板。本发明中，采用外罐组焊完成后，把所有内罐壁板按带、位置顺序摆放在内外罐夹层，围焊时只需要把内罐壁板依次吊放在基础上，大大降低了施工的危险性，节约了大量时间，降低了劳动强度，避免了机械划伤，保证了施工质量、进度和安全。

 

内罐采用X12Ni5钢，焊接时的参数为电压20～24V，电流90～120A,焊接速度35～50mm/min，焊接线能量25kJ/cm以内,焊接时焊条与焊接壁板成90度垂直角度。焊接时易出现电弧磁偏吹，特别是在∨形坡口深处焊条距离两边坡口的斜面距离比较近，容易产生偏弧造成一侧未完全融合未焊透或夹渣。焊接时选用交流焊机可减少磁偏吹现象，焊接采用焊条与焊接壁板成90度垂直角度焊接和较小的线能量（但必须有足够的焊接穿透能量）可以减少电弧磁偏吹保焊接质量。

承压环与第M带板采用δ=35厚钢板，承压环为锥形结构，与承压环对接的拱顶上的钢板δ＝9mm，与第M带板对接的第M-1带板δ＝8mm，承压环与第M带板的坡口设计斜边长>120mm,采用火焰分片三次切削出坡口，再用砂轮机磨平。采用火焰分片切削出坡口，再用砂轮机磨平的方法，缩短了施工周期，大大减少了砂轮片的消耗和节约了人工。

与现有的施工方法相比，采用本发明所述的双壳体大型低温储罐施工方法具有安装精度高、施工方便安全、节约工期的优点。以江苏双良利士德20000m3低温乙烯罐施工为例，工期提前比同类工程工期提前2个月，施工过程未发生安全事故，施工质量受到监造方德国TGE公司的肯定。

附图说明