[发明专利]一种处理氧化铝赤泥综合利用的方法

权利要求书

1.一种氧化铝赤泥综合利用的方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一，对氧化铝赤泥打浆，制成含固量为25～35％的可输送的浆料，并将浆料送入脱碱反应罐内；

第二，脱碱处理，在赤泥浆中加入脱碱剂，并搅拌均匀，脱碱剂∶赤泥浆料＝8∶100，其中的脱碱剂在反应罐内迅速反应，当浆料的PH值至7时，将脱碱浆料输送至真空过滤机洗涤后，固液分离，固体输送至回转窑，洗涤水经沉淀过滤后返回生产线循环利用；

第三，焙烧还原，将脱碱处理后的赤泥采用焙烧还原氧化铁工艺进行还原处理，焙烧温度为750～800℃，焙烧过程中加入10％的碱性材料以便补钙和激发其他成分的活性，还原时间为15～20min；

所述的碱性材料包括：电石渣或石灰石。

第四，磁选分离，赤泥在经过15～20min的焙烧还原后直接进入冷却水中，此时含铁赤泥已变成灰黑色并具有良好的磁性，使用砂浆泵将其送入磁选机中便可将赤泥分成有磁性和无磁性两部分，有磁性的送入球磨机进行细磨，通常所选的磁铁粉的TFe含量可达60％以上，两次磁选所分离的非磁性部分再经压滤和干燥后作为干砂浆用的中细砂备用。

2.根据权利要求1所述的一种处理氧化铝赤泥综合利用的方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一，对氧化铝赤泥打浆，制成含固量为25％的可输送的浆料，并将浆料送入脱碱反应罐内；

第二，脱碱处理，在赤泥浆中加入脱碱剂，并搅拌均匀，脱碱剂∶赤泥浆料＝8∶100，其中的脱碱剂在反应罐内迅速反应，当浆料的PH值至7时，将脱碱浆料输送至真空过滤机洗涤后，固液分离，固体输送至回转窑，洗涤水经沉淀过滤后返回生产线循环利用；

第三，焙烧还原，将脱碱处理后的赤泥采用焙烧还原氧化铁工艺进行还原处理，焙烧温度为750℃，焙烧过程中加入10％的电石渣以便补钙和激发其他成分的活性，还原时间为20min；

第四，磁选分离，赤泥在经过20min的焙烧还原后直接进入冷却水中，此时含铁赤泥已变成灰黑色并具有良好的磁性，使用砂浆泵将其送入磁选机中便可将赤泥分成有磁性和无磁性两部分，有磁性的送入球磨机进行细磨，通常所选的磁铁粉的TFe含量可达60％以上，两次磁选所分离的非磁性部分再经压滤和干燥后作为干砂浆用的中细砂备用。

3.根据权利要求1所述的一种处理氧化铝赤泥综合利用的方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一，对氧化铝赤泥打浆，制成含固量为35％的可输送的浆料，并将浆料送入脱碱反应罐内；

第二，脱碱处理，在赤泥浆中加入脱碱剂，并搅拌均匀，脱碱剂∶赤泥浆料＝8∶100，其中的脱碱剂在反应罐内的混含中迅速反应，当浆料的PH值至8时，将脱碱浆料输送至真空过滤机洗涤后，固液分离，固体输送至回转窑，洗涤水经沉淀过滤后返回生产线循环利用；

第三，焙烧还原，将脱碱处理后的赤泥采用焙烧还原氧化铁工艺进行还原处理，焙烧温度为800℃，焙烧过程中加入10％的石灰石以便补钙和激发其他成分的活性，还原时间为15min；

第四，磁选分离，赤泥在经过15min的焙烧还原后直接进入冷却水中，此时含铁赤泥已变成灰黑色并具有良好的磁性，使用砂浆泵将其送入磁选机中便可将赤泥分成有磁性和无磁性两部分，有磁性的送入球磨机进行细磨，通常所选的磁铁粉的TFe含量可达60％以上，两次磁选所分离的非磁性部分再经压滤和干燥后作为干砂浆用的中细砂备用。

4.根据权利要求1所述的一种处理氧化铝赤泥综合利用的方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一，对氧化铝赤泥打浆，制成含固量为30％的可输送的浆料，并将浆料送入脱碱反应罐内；

第二，脱碱处理，在赤泥浆中加入脱碱剂，并搅拌均匀，脱碱剂∶赤泥浆料＝8∶100，其中的脱碱剂在反应罐内的混含中迅速反应，当浆料的PH值至7.5时，将脱碱浆料输送至真空过滤机洗涤后，固液分离，固体输送至回转窑，洗涤水经沉淀过滤后返回生产线循环利用；

第三，焙烧还原，将脱碱处理后的赤泥采用焙烧还原氧化铁工艺进行还原处理，焙烧温度为780℃，焙烧过程中加入10％的电石渣以便补钙和激发其他成分的活性，还原时间为18min；

第四，磁选分离，赤泥在经过18min的焙烧还原后直接进入冷却水中，此时含铁赤泥已变成灰黑色并具有良好的磁性，使用砂浆泵将其送入磁选机中便可将赤泥分成有磁性和无磁性两部分，有磁性的送入球磨机进行细磨，通常所选的磁铁粉的TFe含量可达60％以上，两次磁选所分离的非磁性部分再经压滤和干燥后作为干砂浆用的中细砂备用。