[发明专利]制动器活塞的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及采用冷锻的制动器活塞的制造方法。

背景技术

近年来，在四轮车、两轮车等的车辆的盘式制动器(disk brake)中，为了高性能化或低油耗化，采用了铝合金制的制动器活塞。制动器活塞是滑动部件，要求优异的机械强度。图1所示的杯状的制动器活塞(1)是其一例(参照专利文献1)。在这样的杯状的制动器活塞的制造中，以往对将钢坯(billet)挤压后再拉拔出的棒状坯料进行固溶处理，再通过时效处理，得到所需要的机械强度后，通过机械加工成形为杯状。

但是，由于在上述的制造方法中材料成品率极差，因此曾提出了通过利用锻造进行向杯状的成形，来提高材料成品率，并且通过热处理来得到所需要的机械强度的方法(参照专利文献2)。

专利文献2中记载的滑动部件，是规定了分散于Al-Si系合金制成形品的基体中的共晶Si粒子的粒径和数量，并且规定了阳极氧化皮膜的厚度和硬度的部件。其制造工序是如[0070]中记载的那样，铸造由铝合金构成的棒材并均质化(均匀化)处理后，将铸件表面部进行表面削除(剥皮，peeling)，切断为规定的长度，进行退火处理，进行磷酸盐处理后，锻造成杯状，将实施了T6处理(固溶处理和其后的时效处理)的锻造品进一步机械加工(提高尺寸精度、和切除在固溶处理时产生的应变部)之后，进行阳极氧化处理的工序。另外，在作为锻造用坯料使用将棒材切断为规定厚度的材料的情况下，通常，在剥皮前进行棒材的矫正，在剥皮后进行检查。图6是表示上述工序的流程的图。

另外，也有时作为锻造用坯料，使用：铸造钢坯并将钢坯均质化处理后，通过挤压和拉拔来制作规定直径的棒材，将该棒材切断为规定厚度而成的坯料。锻造用坯料，与切断铸造棒材制作的坯料同样地在冷锻前被退火。

现有技术文献

专利文献1：日本特开2002-70902号公报

专利文献2：日本特开2004-232087号公报(专利权利要求书，[0070])

发明内容

在上述的滑动部件的制造工序中，进行铸造棒材或钢坯的均质化处理、锻造用坯料的退火、锻造品的固溶处理、时效处理这样的多次的热处理。因此，存在工序数较多、制造效率差的问题。另外，从节能、削减CO₂排放量的观点来看，也希望减少热处理次数。

本发明鉴于上述的技术背景，提供一种采用比以往少的工序制造具有所需要的机械强度的制动器活塞的方法。

即，本发明的制动器活塞的制造方法，具有下述[1]～[6]所记载的构成。

[1]一种制动器活塞的制造方法，其特征在于，铸造铝合金的棒状铸块，该铝合金含有Si和Mg，并且Si浓度(C_Si质量％)和Mg浓度(C_Mg质量％)在它们的关系(C_Si，C_Mg)上处于由A(0.75，1.25)、B(1.4、1)、C(1.4，0.6)、D(0.75，0.85)这4点包围的范围内，而且Cu浓度为0.07～0.9质量％、Mn浓度为0.1～0.9质量％、Ti浓度为0.005～0.15质量％、Cr浓度为0.2质量％以下、Fe浓度为0.5质量％，其余量由Al和不可避免的杂质构成，

将上述棒状铸块不实施均质化处理而在铸造后3天以内进行矫正，

将矫正了的棒状铸块切断为所需要的厚度作为锻造用坯料，

将上述锻造用坯料不进行退火而在上述棒状铸块的铸造后7天以内以25～90％的加工率进行冷锻，成形出杯状制动器活塞，

将成形出的制动器活塞不进行固溶处理而进行时效硬化。

[2]根据前项1所述的制动器活塞的制造方法，其中，以200m/分钟以上的铸造速度连铸出上述棒状铸块。

[3]根据前项1或2所述的制动器活塞的制造方法，其中，以使连铸出的棒状铸块在连铸后30天期间自然时效了时的洛氏硬度为基准硬度，

在由下述式表示的棒状铸块的相对硬度为0.9以下的期间内进行上述棒状铸块的矫正，

棒状铸块的相对硬度＝棒状铸块的洛氏硬度/基准硬度。

[4]根据前项1～3的任一项所述的制动器活塞的制造方法，其中，以使连铸出的棒状铸块在连铸后30天期间自然时效了时的洛氏硬度为基准硬度，

在由下述式表示的锻造用坯料的相对硬度为0.95以下的期间内进行上述锻造用坯料的冷锻，

锻造用坯料的相对硬度＝锻造用坯料的洛氏硬度/基准硬度。