[实用新型]超重型数控回转工作台的传动装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种超重型数控回转工作台的传动装置。

背景技术

随着我国装备制造业、舰船、军工、工程机械、电力等领域的迅猛发展，对超重型数控机床的要求越来越高，这就给国内的重型数控机床设计和加工提出了许多新的课题。回转工作台是超重型数控机床的核心机构，该机构的传动设计又是决定工作台性能的重要环节。面对着新形势下的新要求，现有的超重型数控机床回转工作台在传动设计中还存在着许多不足，首先由于主变速箱只设置了一个，因此主变速箱与工作台齿圈之间存在着较大间隙，不仅限制了传动速度的提高，同时也制约了传动的平稳性和可靠性。二是主变速箱与工作台齿圈之间多采用单齿轮啮合，会导致主变速箱内各齿轮的载荷过大，进而导致对齿轮模数的要求过高，增加了制造成本。三是C轴分度功能不足，限制了圆周孔的定位精度及加工效率。

发明内容

本实用新型的发明目的在于提供一种超重型数控回转工作台传动装置。该项装置具有高载、高速、高精度、高复合性、高可靠性、C轴分度的优点。

本实用新型所采用的技术方案是：该传动装置由两个主变速箱驱动，主变速箱与工作台的齿圈啮合的末端齿轮为双齿轮，各轴与齿轮采用花键连接。

主变速箱的变速箱箱体采用上、下分体式结构，即中间轴段和电机座段的变速箱箱体同步下移，构成与变速箱箱体呈阶梯状连接的下箱体；中间轴下端加长伸入下箱体，装在中间轴上的中间齿轮下移，带动其与电机座之间的动力输入机构一并移入下箱体，下箱体的高度根据电机的高度确定。

本实用新型的优点是：由于采用了双主变速箱驱动，不仅减少了机构内各齿轮的载荷，达到降低各齿轮模数的目的，而且还可以实现C轴分度功能，大幅度提高圆周孔的定位精度及加工效率。主变速箱与工作台齿圈采用双齿轮啮合有效地缩小了齿轮与工作台齿圈之间的间隙，使传动更加平稳、可靠性明显增强。主变速箱采用了上下分体式结构，降低了电机把合高度，节省空间。各轴与齿轮采用花键连接，使受力均匀分布，可承受较大载荷，提高传动的可靠性。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型加以详细说明。

图1为本实用新型实施例1的结构示意图。

图2是实施例2的主视图。

图中标号：

1、主变速箱   2、末端齿轮   3、工作台   4、齿圈  

6、下箱体  7、电机座    8、变速箱箱体  9、中间轴   10、中间齿轮

11、动力输入机构  。     

具体实施例

例1

 如图1所示，本实用新型所采用的技术方案是：该数控回转工作台采用两个主变速箱1驱动，主变速箱1与工作台3的齿圈4啮合的末端齿轮2为双齿轮，各轴与齿轮采用花键连接。

例2

如图2所示，本设计的主变速箱1采用上、下分体式结构。该主变速箱1的箱体结构是中间轴9段的变速箱箱体8向下拉伸，电机座7段的变速箱箱体8同步下移，两段下移后的箱体横向对接构成阶梯状的下箱体6；中间轴9下端加长伸入下箱体6，装在中间轴9上的中间齿轮10下移，带动其与电机座7之间的动力输入机构11一并移入下箱体6，下箱体6的高度根据电机的高度确定。采用这种结构可以有效地避免重型数控车床的电机最大工件干涉现象。