[实用新型]混合井箕斗间与罐笼间隔离结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及混合井箕斗间与罐笼间隔离结构。

背景技术

近年来，随着浅部资源逐渐减少和枯竭，我国很多矿井开采深度已从最初的200～300m增大到700～800m，且不少矿井的开采深度已达1000～1200m，地质条件或水文条件复杂时，建设主、副井筒需要较长的施工周期和很大的资金投入，在此背景下，中小型矿山采用混合井提升方案可取得较好的技术经济指标。

《金属非金属矿山安全规程》(GB16423-2006)第6.3.3.5条规定：无隔离设施的混合井，在升降人员的时间内，箕斗提升系统应中止运行。第6.4.2.5条规定：混合井作进风井时，应采取有效的净化措施，以保证风源质量。

在混合井的箕斗间与罐笼间之间设置隔离设施，可以使混合井同时具有进风井功能和两套提升容器独立运行的功能，从而起到充分利用井筒，减少投资的作用。

目前箕斗间与罐笼间隔离设施现有做法如下：

1.在井筒竖向以一定间距设置钢梁，钢梁与井壁的固定方式采用梁窝或锚杆支座。

2.将一定规格的隔板用螺栓固定在钢梁上。隔板可采用钢材、玻璃钢或玻璃钢复合材料。

3、隔板与隔板、隔板与钢梁、隔板与井壁之间的空隙采取密闭措施，确保不漏风。

目前井下箕斗间与罐笼间隔离设施暴露出的问题如下：

1.钢隔板维护困难。钢隔板防腐一般采用油漆、电弧喷涂阴极保护材料、外包玻璃钢方式。防腐层在箕斗间侧受粉矿冲击易脱落，失去保护作用，在井下进行后期防腐难度很大。隔板腐蚀后要及时更换，更换周期长、难度大、费用高；若检修维护不到位，隔板易出现坠落事故，严重影响提升安全。

2.玻璃钢材料抗冲击性差。如果箕斗装卸载时落下的是块矿，会在下落过程中形成很大的冲击力和能量。如果隔板受冲击破裂，箕斗撒落的矿岩有可能落到罐笼上或罐笼内，造成提升系统事故。如罐笼内有人，就会造成人员伤亡事故。

3.隔板与隔板、隔板与钢梁、隔板与井壁之间的空隙难以长期保持密闭状态，出现漏风。

4.钢梁与井壁的固定方式采用梁窝时，施工难度加大；钢梁与井壁的固定方式采用锚杆支座时，隔板与井壁之间、隔板与钢梁之间难以密闭。

5.井筒内提升容器运行时，由于“风箱”效应，隔板两侧产生压差，隔板会出现往复侧向位移，导致安全间隙减小，隔板发生疲劳破坏。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提供一种维护简单、抗冲击性好、密闭效果好且能减小风箱效应的混合井箕斗间与罐笼间隔离结构。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种混合井箕斗间与罐笼间隔离结构，包括一圆柱形的混合井，该混合井的纵向被混凝土隔墙分隔为箕斗间及罐笼间，该混凝土隔墙内均布有钢筋。

该混合井的井壁通过植筋与混凝土隔墙内的钢筋连接，且植筋与混凝土隔墙的钢筋采用套筒连接。

该混凝土隔墙是在混合井的井壁完成后，先将植筋附近的井壁凿毛，然后从混合井底部由下至上采用滑模法施工。

该混凝土隔墙采用自承载结构，即混凝土隔墙单位高度自重等于单位高度内植筋的抗剪承载。

该混凝土隔墙的厚度为180～250mm。

该植筋的直径为φ12mm～φ28mm。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果为：

1.混凝土隔墙耐腐蚀性强，基本不需要维护。

2.混凝土隔墙抗冲击能力强，罐笼间运行安全不受箕斗间撒矿影响。

3.混凝土隔板密闭效果好，避免了因箕斗在装卸矿石的过程中产生的大量粉尘污染进入矿井污染风流。

4.混凝土隔板侧向刚度大，容器运行时“风箱”效应可以忽略不计。

5、施工方便、工艺成熟，可以大幅降低工程造价，缩短建设工期。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图中：1、混合井；2、箕斗间；3、箕斗；4、罐笼间；5、罐笼；6、罐笼平衡锤；7、混凝土隔墙；8-植筋。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型包括一圆柱形的混合井1，该混合井1的纵向被混凝土隔墙7分隔为箕斗间2及罐笼间4。为加固混凝土隔墙7的强度，该混凝土隔墙7内均布有钢筋(图中未示)。该混合井1的井壁通过植筋8与混凝土隔墙7内的钢筋连接，且植筋8与混凝土隔墙7的钢筋采用套筒方式连接。该混凝土隔墙7采用后做法施工：在混合井1的井壁完成后，先将植筋8所处的井壁位置凿毛，然后从混合井底部由下至上采用滑模法施工混凝土隔墙7。该混凝土隔墙7采用自承载结构：混凝土隔墙7单位高度自重通过单位高度内植筋8抗剪承载，隔墙7不设梁柱结构。混凝土隔墙7的厚度为180～250mm，根据混凝土隔墙7的宽度、施工工艺、混凝土隔墙7两侧由于运行容易引起的压力差等因素确定。该植筋8的直径为φ12mm～φ28mm。