[实用新型]一种汽车消声器内管的成型模具

说明书

技术领域

本实用新型属汽车部件加工领域，特别涉及汽车消声器的成型加工。

背景技术

汽车消声器内管结构，两侧端口缩颈、中间胀形薄壁空心，通常是采用冲压工艺成形，再采用焊接的方法制成。在汽车消声器内管的加工工艺中，传统的生产冲压工艺采用的是单工序方法，零件在生产过程中，经多工序(落料→卷U形→卷圆→整形→焊接→胀中间→扩圆口→扩V形口→冲孔)导致累积误差加大，形成产品位置尺寸不稳定，胀形中零件易开裂、变形，产品质量很不稳定。针对这种情况，本发明提出一种新的技术方案，以解决产品因多工序导致产品质量不稳定问题。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种汽车消声器内管的成型模具。

本实用新型所述的成型模具(如附图1所示)由胀形模、斜滑块[2]、上模[3]、下模[5]组成。胀形模分成左右两个型块[1]，型块[1]中间安装有成型用的聚氨脂橡胶[4]，上模[3]安装有芯棒并与合模用的斜滑块[2]固定在一起，斜滑块[2]套在胀形模型块[1]的外侧。工作时，上模[3]下行通过斜滑块[2]使胀形模合模并继续下行通过上模[3]上的芯棒压缩聚氨酯橡胶[4]，经过聚氨脂橡胶[4]的横向变形而使产品零件产生塑性变形直致成形；当上模[3]上行合模用的斜滑块[2]离开下模时，胀形模型块在安装在下模的分模弹簧力的作用下向左右分开，此时便可取出成形好的工件，完成一次工件的生产工序。

本实用新型的上模[3]、下模[5]、聚氨脂橡胶[4]与胀形模型块构成了工件顶部、中间和尾部的尺寸。

将汽车消声器内管的成型工艺，着重在胀形工序上，本实用新型将胀中间→扩圆口→扩V形口三个工序合并为一个工序，结构简单，也避免采用昂贵的专用设备进行生产。通过本项目的实施，解决产品在成型过程中产品位置尺寸不稳定问题，提高了产品质量，减少了因多工序所受造成人力、物力的浪费，提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的系统结构示意图。1为胀形模型块，2为斜滑块，3为上模，4为聚氨脂橡胶，5为下模。

图2为本实用新型的产品示意图。

图3为本实用新型一个实施例的具体的尺寸图。

具体实施方式

本实用新型将通过以下实施例作进一步说明。

实施例。

如附图1所示，本实施例的成型模具由胀形模、斜滑块2、上模3、下模5组成。胀形模分成左右两个型块1，型块1中间安装有成型用的聚氨脂橡胶4，上模3安装有芯棒并与合模用的斜滑块2固定在一起。工作时，上模3下行通过斜滑块2使胀形模合模并继续下行通过上模3上的芯棒压缩聚氨酯橡胶4，经过聚氨脂橡胶4的横向变形而使产品零件产生塑性变形直致成形；当上模3上行合模用的斜滑块2离开下模时，胀形模型块在安装在下模的分模弹簧力的作用下向左右分开，此时便可取出成形好的工件，完成一次工件的生产工序。

本实施例是在160吨的油压机上完成的。

本实施例的模具主要尺寸(cm)是：外形500*350*425，斜滑块高200，上模□36，胀形模型块宽150，下模□40.6。