[实用新型]数控管螺纹车床径向传动系统

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种数控管螺纹车床传动系统，尤其涉及数控管螺纹车床径向传动系统的结构。

背景技术：

管螺纹车床是一种专门加工管螺纹的车床，目前，一般选择工件自身旋转的专用管子车床，当加工管子口径较大(Φ100～Φ340mm)且较长(5000～10000mm)时，存在一些困难：如由于管子长，质量大，装夹比较困难，主轴带动这样的管子做旋转运动，不仅产生极大的振动和噪音，而且影响加工精度和表面质量，所以提高机床的精度和生产效率是很困难的。为此，国内已有机床企业开发出管子不旋转，刀具旋转的用于加工大口径管子螺纹的数控机床，但是，已报导的这种机床仅限于只有一维方向的刀具径向数控进给运动，由于管子螺纹有多个需要加工的要素，因此只有一维方向的刀具径向数控进给运动限定了必需将所需要的几种刀具全部安装在同一块滑板上同时随滑板做旋转中的径向运动，限制了加工过程中进行更换刀具的自由度。也就限制了进一步提高生产率的可能性。已报导的这种机床均采用机械结构差动机构实现运动合成，此方法可以简化径向进给电机的驱动技术。但是由于机械结构差动机构的存在，导致机构复杂，增加了传动误差。也正是因为机械结构差动机构的存在，限制了机床具有多维径向运动的功能。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于针对现有技术中的缺陷而提供一种数控管螺纹车床径向传动系统，该系统工件不动，刀具旋转，具有多刀分别径向进给功能的新式高效管螺纹车床，刀具能够在做回转运动的同时实现径向进给运动，并且由于具有多刀分别径向进给功能，从而实现管子固定不动的情况下，自动选择切换所需要的刀具来进行所有管螺纹要素的车削加工，因此机床的生产率会明显提高。从而有效克服了背景技术所述存在的一系列问题。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：一种数控管螺纹车床径向传动系统，包括有主轴(14)，在主轴(14)的前端设有平旋盘(15)，其主要特点包括有在主轴(14)上设有空套双联齿轮组(3)；径向进给输入轴(1)的左端设有进给伺服电机，右端设有进给输入齿轮(2)与空套双联齿轮组(3)的输入齿轮啮合，空套双联齿轮组(3)的输出齿轮与径向进给输出齿轮(4-1)啮合，径向进给输出齿轮(4-1)固连于径向进给输出轴(5-1)上，径向进给输出轴(5-1)穿过主传动大齿轮(7)，与锥齿轮传动副(9-1)的主动锥齿轮固连；丝杠螺母机构(10-1)的丝杠与锥齿轮传动副(9-1)的被动锥齿轮连接，丝杠与滑板连接，滑板上固连有刀座(11-1)。

所述的数控管螺纹车床径向传动系统，还包括有在与空套双联齿轮组(3)的输出齿轮啮合的进给输出齿轮(4-1)对应方向180度处还设有另一个进给输出齿轮(4-2)，进给输出齿轮(4-2)设在径向进给输出轴(5-2)上，径向进给输出轴(5-1)穿过主动齿轮(7)与锥齿轮传动副(9-2)固连；丝杠螺母机构(10-2)的丝杠与锥齿轮传动副(9-2)的被动锥齿轮连接，丝杠与滑板连接，滑板上固连有径向刀架(11-2)。

所述的数控管螺纹车床径向传动系统，所述的空套双联齿轮组(3)为包括有主轴(13)上设有第一双联齿轮(3-1)，主轴(13)与第一双联齿轮(3-1)之间设有第一轴承(3-4)。

所述的数控管螺纹车床径向传动系统，所述的空套双联齿轮组(3)还包括有在第一双联齿轮(3-1)上设有第二双联齿轮(3-2)，第一双联齿轮(3-1)与第二双联齿轮(3-2)之间设有第二轴承(3-5)。

所述的数控管螺纹车床径向传动系统，所述的空套双联齿轮组(3)还包括有在第二双联齿轮(3-2)上设有第三双联齿轮(3-3，第二双联齿轮(3-2)与第三双联齿轮(3-3)之间设有第三轴承(3-6)。

所述的数控管螺纹车床径向传动系统，所述的径向进给输入轴(1)为1-3个；径向进给输出齿轮和径向进给输出轴为1-6个。

本实用新型的有益效果：本实用新型的机床径向传动系统，可以保证刀具随平旋盘作圆周运动(主运动)，同时刀具也可以沿平旋盘径向作进给运动，从而在被加工的管子不转动的情况下，完成管端部的螺纹及其它要素的加工。该机床装夹更方便，具有较高的柔性和可靠性，加工精度更高，机床的生产效率大大提高，使用性能明显的优于普通管子车床。

附图说明：

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的A-A剖视图

具体实施方式：

以下对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。