[发明专利]一种皮带轮的加工方法

说明书

技术领域

本发明属于机械制造技术领域，尤其涉及一种皮带轮的加工方法。

背景技术

皮带轮属于盘毂类零件，在制造工艺上多采用铸造或锻造加工：相对尺寸较大的，一般采用铸铁铸造，尺寸较小的，采用钢材锻造。这些经过铸造或锻造工艺生产出的毛坯还须经过粗车、精车等工序加工，这种方式需要车大量的边料，不仅浪费材料、能耗高，且生产效率低下；而目前采用旋压的方式生产皮带轮，比采用铸造或锻造更节省材料，各项质量指标更高。而皮带轮一般分为劈开式、折叠式、多V和单V型槽等几种形态，其中多数都有内外凸台，常用于安装轴承或电磁线圈等，如常见的水泵皮带轮、电磁离合器皮带轮。然而采用旋压的方法加工带内外凸台的双V或多楔式等各类型皮带轮时，当旋压出内凸台后，因毛坯材料的外沿大幅减薄，使得外凸台的厚度较薄，难以成型出槽轮齿，或因太薄而使质量不达标。

发明内容

本发明目的旨在改进上述缺陷，提供一种采用旋压方式加工带内外凸台皮带轮的方法。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种皮带轮的加工方法，经过如下步骤，加工出带内外凸台的皮带轮：

第一步：将钢板经冲压落料，再冲中心孔，形成带中心孔的圆形毛坯，用于将毛坯装入旋压机的上、下模；

第二步：将上一步加工好的毛坯固定在旋压机的第一上、下模之间，并随其同步旋转；旋压机的第一预成型旋压刀进给，将该毛坯正表面由外沿缓慢旋压到第一上模的外沿，使毛坯的正面预成型内凸台，然后第一成型旋压刀进给，将正面内凸台成型；

第三步：旋压机更换成第二上、下模，并将前一步加工好的毛坯翻面后固定在第二上、下模之间，采用与第二步相同的方法将该毛坯的反面内凸台成型；

第四步：旋压机更换成第三上、下模以及第二预成型、成型旋压刀，将上一步加工好内凸台的毛坯固定在第三上、下模之间，并随其同步旋转；旋压机的第二预成型旋压刀进给，将该毛坯边沿缓慢往内旋压，使毛坯外凸台预成型，然后第二成型旋压刀进给，将预成型外凸台旋压到第三上、下模的外沿，使毛坯的外凸台成型；

第五步：旋压机更换成第三预成型、成型旋压刀，旋压机的第三预成型旋压刀进给，将上一步加工好的毛坯外凸台缓慢旋压，使外凸台上的槽轮齿预成型，然后第三成型旋压刀进给，使槽轮齿成型；

第六步：将上一步加工好的毛坯从旋压机取出，然后将正、反面内凸台内壁之间的余料车去，最后在内凸台内壁上拉出键槽，完成带内外凸台的皮带轮加工。

优选地，第四步中，第二预成型旋压刀为劈开式旋压刀，预成型外凸台方式为：从毛坯边沿的中心线缓慢往内旋压，将毛坯外沿劈开；

第五步中，第三预成型、成型旋压刀为多楔式旋压刀，使外凸台成型成多楔式槽轮齿。

优选地，第五步中，第三预成型、成型旋压刀为双V式旋压刀，使外凸台成型成双V式槽轮齿。

本发明的有益效果在于：采用旋压方式加工皮带轮，综合了冲压和旋压工艺，而旋压类似冷挤压，由于冷作硬化效应增加了产品的硬度和耐磨度，相比铸造或锻造工艺，提高了皮带轮的质量，且无需做平衡处理、无需车削余料，提高了效率，降低了材料成本；在加工皮带轮的外凸台时，采用了预成型堆料工艺，将毛坯边沿材料均匀而丰富地堆积起来，供外凸台的成型，保证了外凸台的厚度，方便成型各种槽轮齿。

附图说明

图1为本发明实施例一的加工过程示意图；

图2为本发明实施例一中毛坯在加工过程的形状变化示意图；

图3为本发明实施例二的加工过程示意图；

图4为本发明实施例二中毛坯在加工过程的形状变化示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步的详细说明：

实施例一

参考图1和图2，一种带内外凸台的双V式皮带轮的加工方法，经过如下步骤：

第一步：将钢板经冲压落料，再冲中心孔，形成带中心孔的圆形毛坯，用于将毛坯装入旋压机的上、下模；

第二步：将上一步加工好的毛坯固定在旋压机的第一上、下模之间，并随其同步旋转；旋压机的第一预成型旋压刀进给，将该毛坯正表面由外沿缓慢旋压到第一上模的外沿，使毛坯的反面预成型内凸台，然后第一成型旋压刀进给，将正面内凸台成型；

第三步：旋压机更换成第二上、下模，并将前一步加工好的毛坯翻面后固定在第二上、下模之间，采用与第二步相同的方法将该毛坯的反面内凸台成型；