[发明专利]一种难浸金矿提金的工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及金矿的提取工艺，特别提供了一种难浸金矿提金的工艺方法。

背景技术

难浸金矿石的储量占世界金矿总储量的60%，随着世界上易浸金矿资源的日渐枯竭，金的提取已逐步转向难浸金矿。这类金矿主要是因为炭硫砷等有害元素的存在，影响金的浸出，特别是有机炭的存在，至今还没有一种行之有效的方法用以提高这类金矿金的回收率。

传统焙烧氧化法是比较成熟的难处理金矿预处理方法，它能解离黄铁矿、毒砂等硫化物中的包裹金，并可综合回收其中的硫和砷。但其缺点是焙烧过程不易控制，不是“欠烧”就是“过烧”，很难确保产出适合于氰化浸金的优质焙砂。特别是对于含碳高的物料，焙砂过程中难以完全烧掉全部的碳，可能使焙砂中的余碳比未焙烧前更具活性，吸金（劫金）能力更强，使焙烧后的金浸出率可能更低。对于含砷高的含金物料，焙烧中若不加入还原剂（如煤炭），金随砷一起挥发的损失很大；若加入适量的还原剂，又将影响后继的氰化浸出。所以，传统焙烧氧化法处理难处理金矿有很大欠缺。

热压氧化工艺也是难处理金矿预处理方法之一，其分为酸性热压氧化法和碱性热压氧化法两种。碱性热压氧化法由于仅适用于碳酸盐含量高、硫化物含量低的难处理金矿石，因而相比较而言，酸性热压氧化工艺的应用较为广泛。酸性热压氧化法的优点在于硫铁矿和毒砂的氧化产物都是可溶的，因此，无论金颗粒多细都会被解离，因而金的浸出回收率较高，许多难处理金精矿经加压预处理后，金的浸出率有的高达98%以上。同时该工艺可以直接处理原矿，这对于不易于浮选富集的金矿石而言更加有效。但该工艺的缺点是：设备的设计和材质要求很高，由于高温高压操作及设备的防腐问题会带来很高的安全危险，与生物氧化法相比，操作和维护水平的要求更高；再者，基建投资大，因而普遍认为只有建设大规模处理厂，经济上才比较合理。

另外，酸性热压氧化法与生物氧化工艺一样，物料中的主要成份铁元素及砷等基本上都溶于水中，给生产废水的处理增加了不少压力，也增加了处理费用。工艺对物料也有选择性，对目前的难处理金矿资源的“贫、细、杂”等多样性来说，应用也受到一定限制，对碳质金矿的处理，效果差。

生物氧化工艺也是难处理金矿预处理方法之一，是继焙烧氧化工艺和热压氧化工艺之后，又一种具有强大生命力的预处理工艺。但也存在不少弱点，如：氧化时间长，矿浆浓度低，需要大容积的搅拌氧化槽；氧化需要高的供氧量，风机能量消耗高；氧化放热，正常工作时，一般需要降温冷却，消耗额外的能量；如果在操作中出现一次“误操作”，细菌可能会死亡，这需要几个星期才能把细菌的生物量恢复起来；对物料也有高度的选择性，应用也受到很大限制，对碳质金矿的处理，效果差。

发明内容                                       

本发明的目的在于提供一种难浸金矿提金的工艺方法，以解决以往提金方法中存在的操作复杂、成本高、污染大、提金率低等问题。

本发明提供的一种难浸金矿提金的工艺方法用于处理含炭、含硫、含砷难处理金矿，利用常规硫酸化焙烧工艺中产出的硫酸，对常规硫酸化焙烧的烧渣进行二次低温酸性焙烧氧化，二次低温酸性焙烧后进行中温焙烧分解硫酸盐回收三氧化硫和二氧化硫，之后进行氰化浸出，使难处理金矿中的金被高效提取，具体的工艺过程如图1所示：

步骤1：将含硫>10%的难浸金矿原矿或金精矿进行常规的硫酸化氧化焙烧，得硫酸化焙砂，同时从硫酸化焙烧烟尘中将三氧化二砷和二氧化硫回收；

步骤2：将上述的硫酸化焙砂用硫酸润湿，其中，硫酸与水的质量比为1：0.5~0.7，焙砂与水的质量比为1：0.3~0.45；其中所述的硫酸优选由步骤1中得到的二氧化硫制成的，从而实现工艺用酸的自给自足，同时在常规硫酸氧化焙烧的过程中排放的尾气，按硫酸厂工艺标准进行废气处理，达标排放；

步骤3：将润湿后的硫酸化焙砂送入鳞板烘烤炉烘干，进行二次低温酸性焙烧氧化，其中，鳞板烘烤炉从炉头至炉尾，温度先低后高，变化范围为150~ 300℃，一般烘干90~120min，具体耗时多少，应根据不同原料的性质确定；