[发明专利]电机转子端板及其制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及电机转子，更具体地说，涉及一种电机转子端板及其制作方法。

背景技术

请参阅图1所示，电机转子端板包括一环形板体1，在板体1的外缘均匀设有多个凸块2，在板体1一侧端面上还固定有多个齿压片（图中未示出），每个齿压片均沿板体1径向布置，并且齿压片的头部设于相应的凸块2的中部。该齿压片的固定方法采用点焊方式，直接焊接在板体1上。但是，在点焊时，由于齿压片无法有效定位，使得焊接的齿压片位置有偏差，无法保证齿压片与齿压片之间的分布均匀，也无法保证齿压片与板体1凸块2之间的位置对中，最终导致一系列的装配问题，可靠性也较差。另外，由于点焊的齿压片数量众多，致使整个点焊操作过程极为复杂，而且点焊定位基准无法固定，既不能保证质量，也不利于生产效率的提高。

发明内容

针对现有技术中存在的上述缺点，本发明的目的是提供一种电机转子端板及其制作方法，便于齿压片的点焊，并保证点焊精度。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一方面，电机转子端板包括环形板体，板体外缘均匀分布有多个凸块，板体一侧端面上还固定有与凸块相同数量的齿压片，所述的板体一侧端面上均匀开有与齿压片相同数量的定位孔，每个定位孔的中心线与相应凸块的中心线相重合；所述的每个齿压片的背面设有与定位孔形状相适配的定位块，并通过定位块设于对应的定位孔内，并与板体一侧端面相点焊固定。

所述的定位块的中心线与齿压片的中心线相重合。

所述的定位孔为矩形孔，所述的定位块为凸起的矩形块。

另一方面，电机转子端板的制作方法，包括以下具体步骤：

a．制作外缘均匀分布有多个凸块的环形板体；

b．在板体一侧端面上均匀开设与齿压片相同数量的定位孔，并使每个定位孔的中心线与相应凸块的中心线相重合；

c．制作齿压片，并在每个齿压片的背面设置与定位孔形状相适配的定位块；

d．将齿压片逐一通过定位块置于定位孔内，并进行点焊，使齿压片与板体一侧端面相固定。

在步骤c中，将定位块的中心线与齿压片的中心线保持重合。

在步骤b中，将定位孔制作成矩形孔。

在步骤c中，将定位块制作成凸起的矩形块。

在上述技术方案中，本发明的电机转子端板及其制作方法，通过在环形板体上开设与齿压片对应的定位孔，并在齿压片背面设置相应的定位块，将定位块置于定位孔内进行齿压片的精确定位，从而不但有利于点焊的定位，而且还能够保证点焊的精度，增强了产品的可靠性。同时极大地降低了点焊操作的工作复杂性与难度，大大缩减了工作量，提高了生产效率。

附图说明

图1是现有技术的电机转子端板的环形板体的结构示意图；

图2是本发明的电机转子端板的结构示意图；

图3是本发明的环形板体的结构示意图；

图4是本发明的齿压片的正视图；

图5是本发明的齿压片的侧视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

请参阅图2~图5所示，本发明的电机转子端板同样也包括环形板体1，在板体1外缘均匀分布有多个凸块2，板体1一侧端面上还固定有与凸块2相同数量的齿压片3。不同的是，为了保证齿压片3在点焊时能够精确、有效的定位，在板体1一侧端面上均匀开有与齿压片3相同数量的定位孔4，每个定位孔4的中心线与相应凸块2的中心线相重合，如图3中的定位孔4为矩形孔，当然也可以为圆形或其它形状。而在每个齿压片3的背面设有与定位孔4形状相适配的定位块5，并且定位块5的中心线与齿压片3的中心线相重合，图5中的定位块5为与图3中的矩形孔相对应的凸起的矩形块，齿压片3通过定位块5能够正好设于对应的定位孔4内，并与板体1一侧端面相点焊固定，如此能够保证齿压片3的中心线与板体1相应的凸块2的中心线相重合。

该电机转子端板的制作方法如下：

首先，制作外缘均匀分布有多个凸块2的环形板体1；然后在板体1一侧端面上均匀开设与齿压片3相同数量的定位孔4，并使每个定位孔4的中心线与相应凸块2的中心线相重合，以将定位孔4制作成矩形孔为较佳；再制作齿压片3，并在每个齿压片3的背面设置与定位孔4形状相适配的定位块5，将定位块5制作成凸起的矩形块为较佳，并使定位块5的中心线与齿压片3的中心线保持重合；最后，将齿压片3逐一通过定位块5置于定位孔4内，并进行点焊，使齿压片3与板体1一侧端面相固定。