[发明专利]锅炉管板热压成形复合模

说明书

技术领域

本发明涉及一种锅炉管板的成形模具，特别是锅炉管板热压成形复合模。

背景技术

带偏心孔的锅炉管板(如图1所示)，锅炉生产厂家一般采用热压成形，通常投入两套模具，一套内扳边模具和一套外扳边模具，要么有先内扳边后外扳边，要么先外扳边后内扳边两种压制方法。由于两套模具先后两次成形，需要两次加热加压过程，耗时耗力耗能量；在进行外扳边时无脱模装置使工件脱模困难；内扳边和外扳边两套模具压制，无法保证孔的位置尺寸而造成报废。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种锅炉管板热压成形复合模，一套模具使内扳边和外扳边同时成形，并能自动脱模。

为解决以上技术问题，本发明的技术方案如下：、一种锅炉管板热压成形复合模，包括成形上模1和成形下模2，其特征在于：还包括脱料环3和冲头4；

所述成形上模1为圆柱体，该成形上模1内有一偏心的圆柱孔，所述圆柱体的轴线与偏心圆柱孔的轴线平行，所述成形上模1下端的外壁设置有周向凸台8；

所述脱料环3为T形圆柱体，该脱料环3活套在成形上模1外壁；

所述成形下模2内有一圆柱孔，当脱料环3随成形上模一起下落时，其大直径端3a落在成形下模2上端面，其小直径端3b插入所述成形下模2与成形上模1之间的间隙中，该成形下模2的下方安装有固定支承7；

所述冲头4腰部为上小下大的圆锥，下部为T形圆台，该冲头4的轴线与成型上模1圆柱孔的轴线重合，当冲头4置于工作台7上时，冲头4的腰部低于成形下模2的上平面，当成型上模1下压时，该成形上模1罩在冲头4外。

所述周向凸台8的上平面为内高外低的斜平面，所述脱料环3的下平面与该斜平面平行。

所述的冲头4与成形上模1上有径向孔9，销穿过该径向孔9把所述的冲头4和成形上模1连接在一起。

本发明采用复合模具，冲头首先搁置在工作台上，脱料环活套在成型上模上，成形上模安装在压力机上。成形上模在压力机的作用下下压，脱料环靠自重随成形上模下落，脱料环接触成形下模上平面后停止下落，成形上模继续下压，靠成形下模和工作台上的冲头将工件内扳边和外扳边同时成形；成形后，工件还粘附在成形上模上，将成形上模与冲头固连起来，用压力机将成形上模和冲头一起向上提升，工件接触脱料环后自动与成形上模脱开，实现自动脱模。

本发明的有益效果：

1)能保证锅炉管板内扳边和外扳边时孔的位置尺寸，有效防止孔错位或轴不平行，产品质量稳定，产品合格率得到了提高；

2)只投入一套模具，减少了更换模具和调整模具的时间；

3)加热加压一次完成，节省了能源和时间，大大降低了生产成本；

4)能自动脱模，不需专用脱模工具，保证了脱模质量。

附图说明

图1带偏心孔的锅炉管板结构示意图。

图2本发明的工作状态示意图。

图3本发明的脱料环放大图。

图4本发明的成形上模结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

要压制如图1所示的带偏心孔的锅炉管板，本发明采用如图2所示的复合模具，包括成形上模1、成形下模2、脱料环3和冲头4。成形上模1为圆柱体，该成形上模1内有一偏心的圆柱孔，圆柱体的轴线与偏心圆柱孔的轴线平行。成型上模1下端的外壁设置有周向凸台8。冲头4腰部为上小下大的圆锥，下端为T形圆台，冲头5圆锥最大处的直径由工件中心孔的直径确定。

如图3所示，脱料环3为T形圆柱体，形成了脱料环3的大直径端3a和小直径端3b，脱料环3内有一与脱料环3同轴的圆柱孔。

如图2所示，安装时，脱料环3与成形上模1同轴，将脱料环3活套在成形上模1上；脱料环3靠自重下落，成形上模1下端外壁设置的周向凸台8，会使脱料环3在接触成形上模1的周向凸台8的上平面后停止下落；将成形上模1和脱料环3串好后，将成形上模1安装在压力机上。

成型下模2与位于其下的固定支承6相连，可在成形下模2下设置3-4个成圆周分布的固定支承6，成形下模2在热压工件时始终静止不动。成型下模2内有一圆柱孔，该圆柱孔的直径小于脱料环3的大直径，大于脱料环3的小直径。安装时，该圆柱孔与所述脱料环3同轴，以保证脱料环3下落时，其大直径端3a落在成形下模2上端面，其小直径端3b插入所述成形下模2与成形上模1之间的间隙中。