[发明专利]一种钢包自动加揭盖系统

说明书

技术领域

本发明属于应用在金属冶炼中高温熔体容器的全程自动加盖装置，使用最广泛的是用在炼铁炼钢和别的金属冶炼工艺中的钢包全程自动加盖/揭盖的技术领域，具体地说，涉及一种钢包自动加揭盖系统。

背景技术

在金属冶炼技术领域中，特别是炼钢工艺中，减少热损耗是金属冶炼特别是钢厂节能降耗的一个重要的指标之一。

目前，在炼钢过程中，钢包全程自动加盖系统就是钢包在运输钢水过程中减少钢水温度下降的新技术、新设备。在炼钢实践中，为了给钢水保温，钢厂甚至给装了钢水的钢包临时加了盖，而这些都不能解决钢包散热的根本要求。而给钢包全程自动加盖的装置，它的节能降耗的效果是显而易见的，也是钢厂一直想上因没有新技术支持而不能上的新机构、新设备。事实上，一些钢厂早已在连铸机平台上开始了钢包加盖操作，如中国专利申请号为200420016376.3公开了一种“连铸机钢包自动加盖装置”。然而，由于该现有技术仅仅在连铸平台短时间内加盖，而不能全程加盖，钢水温度下降还是非常快。再加上在连铸平台加盖还要各种辅助设备，比如行车和旋转臂，这样，给钢水保温的效果还是根本达不到要求，也使得这项技术可操作性在实际应用中受到很大的限制，从而使这项技术很难普及开来，无法做到钢包在循环使用过程中全程被钢包盖盖住或给钢包加盖揭盖。

现有技术中，中国专利申请号为200720000491.5和专利申请号为200920105666.8两份专利，均公开了一种自动加盖装置，包括盖体、设置于所述盖体侧面的钩体，布置在所述盖体上表面的三个悬挂孔，与所述悬挂孔配合的三个插齿杆件等构成，该现有技术解决了高温熔体容器无法全程自动加盖的技术问题，但在实际使用过程中，仍存在诸多技术缺陷：

1、由于现有技术中的悬挂孔布置在所述盖体上表面上，造成自动加盖装置的高度很高；而我国多数炼钢厂在精炼炉精炼后，钢包车要穿过精炼炉到吊装工位，由于精炼炉或冶炼炉的有效空间小，高度不够高，此时，当需要进行加盖或揭盖的操作时，自动加盖系统经常会出现相互干涉，无法正常工作的情况，如果时间过长，严重时将造成整包钢水的浪费。

2、上述现有技术中采用三个悬挂孔，以及与所述悬挂孔配合的三个插齿杆件等结构形式，造成自动加盖系统零部件繁多，结构复杂，出错率高，制造成本高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，由于现有技术中采用悬挂孔布置在所述盖体上表面上，造成自动加盖装置的高度很高，进而在进行加盖或揭盖的操作时，自动加盖系统经常会出现相互干涉，无法正常工作的情况，如果时间过长，严重时将造成整包钢水的浪费；以及现有技术中采用三个悬挂孔，以及与所述悬挂孔配合的三个插齿杆件等结构形式，造成自动加盖系统零部件繁多，结构复杂，出错率高，制造成本高等技术问题，而提供了一种钢包自动加揭盖系统。

本发明的构思是，将现有技术中布置在钢包盖上表面的悬挂孔舍弃不用，重新设计新结构，即在钢包盖侧面设置高低不等的耳轴，利用钢包盖侧面耳轴与斜滑板配合的形式，将所述钢包盖吊起，实现自动加揭盖的功能。

本发明所提供的技术方案是，一种钢包自动加揭盖系统，包括钢包盖和钢包加揭盖机构，所述钢包盖上设置有耳轴，所述耳轴布置位置在所述钢包盖本体向外延伸的方向上，在加揭盖过程中，所述耳轴与所述钢包加揭盖机构分布两侧的两个斜滑板斜面接触。

所述耳轴布置在所述钢包盖的侧表面上。

所述的耳轴包括第一耳轴、第二耳轴、第三耳轴、第四耳轴，所述第一耳轴与第三耳轴布置在同侧，所述第二耳轴与第四耳轴布置在同侧；所述第一耳轴与第二耳轴对称布置，所述第三耳轴与第四耳轴对称布置。

所述第一耳轴与第二耳轴处于同一水平面上，所述第三耳轴与第四耳轴处于同一水平面上。

所述钢包加揭盖机构包括侧面揭盖斜滑板和提升油缸，所述提升油缸包括提升拉杆，所述侧面揭盖斜滑板一端连接提升拉杆，另一端与所述钢包加揭盖机构的框架活动连接。

所述钢包加揭盖机构包括两块所述侧面揭盖斜滑板，所述侧面揭盖斜滑板相对于耳轴相对应布置。

所述两块侧面揭盖斜滑板之间的最大距离小于两耳轴轴向上的最大距离。

所述侧面揭盖斜滑板包括接触部、缓冲部和外端部，在所述外端部靠近缓冲部处向上凸起形成圆滑过渡的顶点。

所述侧面揭盖斜滑板包括若干段所述的接触部、缓冲部和外端部；所述提升拉杆在所述侧面揭盖斜滑板的顶点附近连接。

所述钢包自动加揭盖系统还包括钢包，所述钢包布置在钢包车上，所述钢包外壳设有向外延伸的铰座，所述铰座与钢包盖上的铰钩配合连接。