[发明专利]木塑模压生产线

说明书

技术领域

本发明涉及一种板材压制的成型设备，尤其是一种木塑模压生产线。

背景技术

木塑作为一种新型绿色产品，近年来成为市场关注和企业开发的热点。目前，木塑产品大都采用挤出成型的生产工艺。然而，由于木粉或其它生物质材料粗糙、摩擦力大、流动性差，因此塑料比例必须在70％以上、木质成分必须在30％以下才能正常生产。结果是使用塑料比例大，木质效果不理想，生产成本偏高，很多企业经营情况不乐观。

如果采用模压成型的生产工艺，则只有使用模具才能生产规定尺寸的板材。因为木塑板的粘结剂为塑料，即使加入木质材料，在高温高压下，也会因为具有一定流动性而外溢。为了保证模压成型工艺生产的连续性，目前很多企业的生产线上均需要使用很多模具进行生产，因此存在如下缺陷：

1.能耗大：模具需加温预热，板材压好后又需冷却定型，如此反复加温冷却一套近百公斤的模具，造成巨大能量的消耗；

2.效率低：预热模具到设定温度，约需30分钟，大大降低了生产效率；

3.成本高：设备投资大、占地面积宽。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种能耗小、效率高、成本低、用于生产高木质含量木塑板材的木塑模压生产线。

本发明采用如下技术方案解决上述技术问题：本发明木塑模压生产线包括送料机、热压成型设备、冷却定型设备和传送系统，热压成型设备上安装有上加热板和下加热板，所述上加热板和下加热板之间安装有可升降的单模框，所述冷却定型设备为两套，分别位于热压成型设备两侧并由传送系统相连；所述传送系统包括输送链条和安装在输送链条上的两块托板，其中有一块托板置于热压成型设备的下加热板与单模框之间，另一块托板置于其中一套冷却定型设备上。

所述单模框的长为1220毫米、宽为2440毫米。

所述单模框与控制升降的油缸连接。

本发明的木塑模压生产线采用单热双冷配置，使得热压成型和冷却定型可以同时进行；另外，单模框的模具仅参与热压成型，不参与冷却定型，一次预热后，以后无需再加热。因此，本发明应用于高木质含量的木塑板材生产，可节约能源、提高效率、降低生产成本和设备成本，产品木质感强。

附图说明

图1是本发明木塑模压生产线的结构示意图。

图2是本发明木塑模压生产线中热压成型设备与其中一套冷却定型设备相连接的局部结构示意图。

图3是本发明木塑模压生产线中热压成型设备在进行热压成型的状态示意图。

图4是本发明木塑模压生产线中热压成型设备在完成热压成型后脱模的状态示意图。

图中：1.送料机，2.热压成型设备，3、4.冷却定型设备，5.输送链条，6.托板，7.上加热板，8.下加热板，9.单模框，10.油缸，11.板材。

具体实施方式

如图1和图2所示，本发明木塑模压生产线包括送料机1、热压成型设备2、冷却定型设备3、4和传送系统，热压成型设备2有上加热板7和下加热板8，两加热板之间安装有上下开口、并由专用油缸10控制升降的单模框9，单模框9的长为1220毫米、宽为2440毫米。冷却定型设备3、4分别位于热压成型设备2两侧并由传送系统相连；传送系统包括输送链条5和安装在输送链条上方的1300×2500毫米的两张金属托板6，两张金属托板6可随输送链条5作水平往复移动，使得两张金属托板6可同时分别置于冷却定型设备3上和热压成型设备2的下加热板8与单模框9之间，也可经传送系统带动后分别转移至热压成型设备2的下加热板8与单模框9之间和冷却定型设备4上。

当两张金属托板6同时置于热压成型设备2和冷却定型设备3时，降下单模框9紧贴托板；由送料机1将塑炼后的含木质成份75％、塑料成份25％的木塑混合熟料定量、均匀地铺在单模框9里；启动已预热到设定温度的热压成型设备2，在一定温度、压力和时间的条件下，将上加热板7降下紧压单模框9内的木塑混合熟料进行热压成型操作，如图3所示。

在上下加热板7、8压紧经热压成型的板材11的前提下，操控专用油缸10提升单模框9，使其脱模，如图4所示，然后提升上加热板7，开动输送链条5将托板6和木塑板材11定位移动到冷却定型设备4上进行冷却定型。此时，原在冷却定型设备3下的托板也相应移动到热压成型设备2的下加热板8与单模框9之间，便可进行上述热压成型操作。

在进行热压成型操作过程中，冷却定型设备4上的板材经过强制冷却已移至装板小车上，当控制输送链条向相反方向转动时，热压成型设备2上已完成热压成型的板材11便随托板移至冷却定型设备3上进行冷却定型，原在冷却定型设备4上的空托板又移到了热压成型设备2的下加热板8与单模框9之间，又可进行热压成型操作了。