[发明专利]一种大尺寸高承载力钢结构滑道高精度表面整平的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种大尺寸高承载力钢结构滑道高精度表面整平的方法。

背景技术

目前结构物整平在桥梁施工时经常会遇到，通常找平后进行满抄垫或是利用位能进行灌浆施工保证结构稳固。通常的施工方法适用于被抄平构件与基准面空间较大时，构件有部分沉降不影响使用功能的情况。对于大尺寸的钢滑道结构，由于普通的加工手段精度无法保证加工的钢滑道顶面平整度，而采用车床进行精加工成本过高，不适用现场施工。另外通常采用的位能灌浆找平方法要求滑道下方空间较大，对于滑道下方空间较小，无法进行满抄垫或位能灌浆。通常采用的方法具有以下缺点：1、车床加工的方法需要专用的机械设备，施工成本过高，也不适用于大尺寸的钢结构表面整平，不适用于现场施工。2、位能灌浆的方法要求滑道与下面的滑道梁之间的空间较大，对于空间要求较小的钢滑道整平无法进行施工。3、位能灌浆的方法无法保证滑道下面空气顺利排出，容易造成空洞，引起滑道使用过程中变形，同时无法保证滑道的平整度，削弱滑道的抗压能力。

发明内容

本发明目的在于提供一种大尺寸高承载力钢结构滑道高精度表面整平的方法，该方法施工成本低、抗压强度大、定位精度高、施工方便。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种大尺寸高承载力钢结构滑道高精度表面整平的方法，包括以下步骤：

(1)在安装好的滑道梁上铺设大尺寸钢结构滑道，并对大尺寸钢结构滑道的平整度进行测量；

(2)在大尺寸钢结构滑道下方空间较小的情况下，根据测量的平整度利用在大尺寸钢结构滑道的下部抄垫和上部局部加压的方法将滑道精确整平；

(3)将输料管的一端和排气管的一端分别插入大尺寸钢结构滑道的两端的下方，并用密封胶将大尺寸钢结构滑道的下部四周密封；

(4)输料管的另一端与环氧树脂供料装置连接，环氧树脂供料装置将环氧树脂通过输料管输入大尺寸钢结构滑道的下部，大尺寸钢结构滑道的下方的空气从排气管中排出，排气管中涌出环氧树脂后用管卡将排气管卡住防止漏气，直到大尺寸钢结构滑道的下方完全被环氧树脂填充密实，凝固后保持大尺寸钢结构滑道顶面调平时的状态。

所述的排气管出气口高于密封处30～40cm。

所述的环氧树脂供料装置包括储料筒，输料管的另一端与储料筒的输料管连接，储料筒内设有环氧树脂，空压机通过输气管与储料筒连接，储料筒上设有压力表。

本发明所涉及的整平方法具有以下技术特点：

(1)施工成本低：所述整平方法采用了常用的环氧树脂作为施工原料，利用小型的空压机、简易的储料筒和普通的塑料软管进行施工，无需用大型的专用设备，设备、材料和人员投入小，施工成本低。

(2)抗压强度大：所述整平方法保证了钢滑道顶面的平整精度，滑道下方与滑道梁之间的空隙被环氧树脂填充密实，不会产生空洞和凹陷，环氧树脂较一般压浆材料强度高，能够承受更大的压力。

(3)定位精度高：所述方法采用了先将滑道整平之后用灌浆的方法进行定型，有效保证了滑道整平后的原有状态，能够更好的控制滑道的精度。经实践证明，滑道的平整度可以达到2mm以内。

(4)施工方便：所述整平方法施工方便，只需利用撬杠等小型工具均可进行施工，施工方便快捷。

附图说明

图1为本发明的施工布置结构示意图；

图2为本发明的施工流程图。

具体实施方式

图1为本发明的施工布置图，本发明包括空压机1、输气管2、压力表3、储料筒4、输料管5、密封胶6、排气管7、管卡8、大尺寸钢滑道9、滑道梁10、环氧树脂11。

图2为本发明的施工流程图，结合图2详细说明具体实施方式：大尺寸高承载力钢结构滑道高精度表面整平的方法，包括以下步骤：

(1)在安装好的钢结构滑道梁10上铺设大尺寸钢结构滑道9，并对大尺寸钢结构滑道9的平整度进行测量；

(2)在大尺寸钢结构滑道9下方空间较小的情况下，根据测量的平整度利用在大尺寸钢结构滑道9的下部抄垫和上部局部加压的方法将滑道精确整平，进行初定位；

(3)将输料管5的一端和排气管7的一端分别插入大尺寸钢结构滑道9的两端的下方，排料管5和排气管7要排列均匀，插入深度以管口不被压扁，同时密封胶不会封堵管口为宜，并用密封胶6将大尺寸钢结构滑道9的下部四周密封，保证除输料管5和排气管7以外其他位置均密闭不漏气；排气管7出气口高于密封处30～40cm。

(4)输料管5的另一端与储料筒4的输料管5连接，储料筒4内设有环氧树脂11，空压机1通过输气管2与储料筒4连接，储料筒4上设有压力表3，利用空压机1加压将储料筒4中的环氧树脂11通过输料管5输入大尺寸钢结构滑道9的下部，大尺寸钢结构滑道9的下方的空气从排气管7中排出，排气管7中涌出环氧树脂11后用管卡8将排气管7卡住防止漏气，直到大尺寸钢结构滑道9的下方完全被环氧树脂11填充密实，使空气完全排出，保证大尺寸钢结构滑道9下方密实无空洞，凝固后保持大尺寸钢结构滑道9顶面调平时的状态。