[发明专利]一种中厚板自动探伤系统和方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种无损检测领域，特别是一种新型的中厚板自动探伤系统和方法。

背景技术

世界钢铁工业发展历程表明，中厚钢板生产水平是一个国家钢铁工业水平的重要标志。 对于普通中厚钢板来说，通过严格控制冶金过程即可保证钢板质量满足用途要求，钢厂通常 对产品质量实行抽检；而对于造船板、海洋平台板、管线板、锅炉板、压力容器板、桥梁板、 汽车大梁板、耐候板、高强度结构板及工程机械板等专用中厚钢板，在保证生产质量的同时， 对成品进行全面探伤正越来越受到厂家的重视，也日益成为用户对产品的要求。超声波探伤 是检测中厚钢板内在质量最理想的手段。

由于中厚板的尺寸比较大(例如典型尺寸为12,000mm长，3,000mm宽，30mm厚)，采 用人工探伤的效率太低，质量也无法保证，适宜采用自动化探伤。根据剪切情况，被检测的 中厚板分为剪切过的和未剪切的。对于经过剪切的中厚板，通常要求100％的探伤，而且对于 四周的探伤要求更为严格。为了实现100％探伤，目前现有的中厚板自动探伤系统包括四周探 伤装置和本体探伤装置。

参见图1，四周探伤装置根据探伤位置又可以分为头部探伤探头和尾探探头、左边探探 头2A和右边探探头3A。由于钢板比较长，头部探伤和尾探不会同时进行，为了简化系统， 通常头部探伤和尾探是复用的，简称头/尾探探头1A。头/尾探探头1A分别用来探测钢板的 头部和尾部，左边探探头2A和右边探探头3A用来探测钢板左右两侧边。本体探由于探伤部 位相对于四周探伤装置探伤部位是处于钢板5A的板体内部，通常简称为内探。由于钢板宽度 可达5000mm，通常内探由多个内探基本单元组成，例如图示中的第一内探装置4A和第二内 探装置4B，每个内探基本单元负责50-100mm宽度的探伤。

结合图1，现有的探伤装置包括方法工艺流程如下：

钢板5A行进到头/尾探探头1A位置停止，头/尾探探头1A横向移动，即向左移动，完成 头部探伤；

钢板5A继续前进，即向下移动，到达边探位置停止，左边探探头2A和右边探探头3A分 别从两侧靠上，完成边探准备工作，然后钢板继续前进，开始边探，直到结束，左边探探头 2A和右边探探头3A返回；

钢板5A继续前进移动，到达内探区，第一内探装置4A和第二内探装置4B依次落下，开 始内探，直至结束，内探返回；

钢板5A板尾到达头/尾探区时停止，头/尾探探头1A开始横向移动，完成尾探，探伤结 束。

可以看出，当进行头、尾探时，探伤机构需要横向移动，其行进方向与钢板行进方向垂 直。因此在头、尾探的过程中，钢板需要停止下来。另外在边探探伤过程中，边探探头需要 横向移动以靠上钢板，为了保证100％探伤，边探横向移动的过程中钢板也是需要静止的。从 上面的分析可以看出，在现有的方案中，钢板探伤过程至少需要停3次：头部探伤过程、尾 探过程和边探靠近过程。这种方案的明显的缺点是检测效率低(通常检测一张钢板至少需要 4分钟)，尤其是当检测系统安装于在生产线上时，将会成为生产线的生产率瓶颈。另外这 种检测工艺内探采用2组叉补的方式实现100％探伤，由于钢板规格各异，无法保证不同规格 钢板的非参考边侧边相同的检测盲区(最大增加到1个内探探伤单元的宽度，比如100mm)， 这样加大了非参考边边探(右边探)的检测范围要求，从而扩大了非参考边检测小车的机械 结构，进而影响设备对板型的适应能力，影响设备的实用性。

发明内容

针对上述现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种提高探伤检测效率和实用性的中厚 板自动探伤系统和方法。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种中序板自动探伤系统，包括自动探伤控制装置、钢板移动控制装置、第一内探单元、 第二内探单元和内探单元移动控制装置，所述自动探伤控制装置命令所述钢板移动控制装置 移动钢板，命令所述自动探伤控制装置控制所述内探单元移动控制装置控制所述第一内探单 元和所述第二内探单元对钢板进行内探；

还包括非参考边边探、参考边边探、非参考边边探移动控制装置和参考边边探移动控制 装置；

所述自动探伤控制装置命令所述非参考边边探移动控制装置和所述参考边边探移动控制 装置控制所述非参考边边探和所述参考边边探对钢板进行头部探伤、边部探伤和尾部探伤。