[发明专利]侧材及其制造方法、以及热交换器用包层材料的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种在用于机动车等热交换器的热交换器用包层材料(brazing sheet：钎焊片)中使用的侧材(side material)及其制造方法以及热交换器用包层材料的制造方法。

背景技术

一般用于机动车用的中间冷却器、油冷器、散热器、电容器、蒸发器、加热芯等的热交换器用包层材料轧制侧材或从铸块切割使用。

例如，在专利文献1中，以往的一般热交换器用包层材料的制造方法如以下记载。首先，通过连续铸造熔解、铸造芯材用铝合金、侧材(专利文献1中为牺牲阳极材料以及钎料)用铝合金，根据需要进行均质化热处理(homogenized heat treatment)(也有进行表面平滑化处理(surface smoothing heat treatment)的情况)。另外，关于侧材用铝合金的铸块，分别热轧到规定厚度(参照图7的S11a、S11b，熔解记作熔解工序，铸造记作铸造工序，表面平滑化处理记作记作端面切削工序，均质化热处理记作均热工序，热轧记作热轧工序)。

接着，叠合芯材用铝合金铸块(芯材)和侧材用热轧板(侧材)，根据常规方法由热轧(包层热拉)形成包层材料(参照图7的S12、S13，叠合记作叠合工序，热轧记作热轧工序)。另外，在专利文献2中作为用于热交换器用包层材料的侧材使用由铸块切割而成的规定厚度的侧材，进而对该侧材进行表面平滑化处理。

专利文献1：日本特开2005-232507号公报(段落0037、0039、0040)

专利文献2：日本特开2007-260769号公报(段落0027～0040)

但是，关于用于这样的以往的包层材料或其制造方法、或者包层材料的制造方法，存在以下所示问题。

(1)、作为侧材使用热轧板时，存在包层材料的制造工序多，另外，热轧的次数多，生产性降低的问题。

(2)、芯材用铸块多通过铣床等被端面切削处理，其表面为端面切削加工面。另一方面，侧材用热轧板是形成沿轧制方向产生的轧制纹的滚动加工面。因此，芯材用铸块和侧材用热轧板其表面状态不同，将两者叠合进行包层热拉时，存在容易产生芯材和侧材的密接不良的问题。并且，为了提高芯材和侧材的密接性，在包层热拉中需要轻压下的多道轧制，包层热拉的生产性降低。

(3)、作为侧材使用热轧板时，轧制板的表面状态以及平坦度(特别是长度方向的平坦度)的控制仅由轧制辊进行，另外，由于通过热轧在轧制板表面形成较厚的氧化皮膜，所以存在表面状态以及平坦度的控制困难，不能防止芯材和侧材的密接不良的问题。

(4)、作为侧材使用从铸块切割的切割板的情况下，通过平坦度、氧化皮膜厚度的控制等控制表面状态的情况下，当利用切割或表面平滑化处理的表面微细槽的形状或表面粗糙度等基于规定的表面状态(表面形态)的控制不充分时，依然存在残余局部密接不良的问题。

(5)、当产生芯材和侧材的密接不良时，与包层材料的生产性降低的问题同时，也发生不能得到规定的包层率的问题、起泡(bulge)等品质异常的品质下降的问题、以及由密接不良导致耐腐蚀性降低的问题。

发明内容

本发明是鉴于上述问题而研发的，其目的在于提供一种控制表面状态以及平坦度，在热交换器用包层材料的制造中，能够制造难以产生密接不良，生产性和耐腐蚀性优良的热交换器用包层材料的侧材及其制造方法、以及使用该侧材的热交换器用包层材料的制造方法。

为了解决上述问题，第1方面的侧材，在由芯材和叠合在该芯材的单面或双面上的一层以上的侧材构成的热交换器用包层材料中使用，其特征在于，在所述侧材的至少单面的表面上形成多个朝向所述侧材的一个方向呈圆弧形状的微细槽周期形态，所述微细槽周期形态以800～1500mm的曲率半径延伸到所述侧材的外周缘且在所述侧材的所述方向上具有1～8mm的周期，所述侧材的所述方向的表面粗糙度以十点平均粗糙度(Rz)计为1～15μm。

根据这样的侧材，由于在侧材的表面上形成多个规定形状的微细槽周期形态，所以热交换器用包层材料的制造中与芯材压接时，其与芯材或各侧材(侧材具有多个的情况下)之间存在的空气经由微细槽周期形态被效率良好地排出，密接性提高。另外，通过将侧材的表面粗糙度规定在规定的范围内，从而在其与芯材或各侧材之间难以形成间隙，密接性提高。另外，通过这些结构，压接性(在此是指轧制中压接的容易程度)提高，压接道数(热轧的次数)减少。

第2方面的侧材，其特征在于，所述方向每1m的平坦度为1mm以下。