[实用新型]罐胴的缩颈模块

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种缩颈模块，特别是涉及一种使罐胴变形且形成一个缩颈段的罐胴的缩颈模块。

背景技术

参阅图1，以目前市面上常见的金属罐1(三片马口铁)为例，主要是以一个金属罐胴11封装二片金属端盖12、13而成。制造时，通常会以一个环形模具(图未示)迫压该罐胴11至少一个端部，使该罐胴11的端部形成一个缩颈段111，借此，可以达到缩减该端盖12或该端盖13材料及成本的目的。

而材料薄型化是降低成本的其中一种途径，因此，大约从70年代中期开始，就引入了薄型化的理念，当时的金属罐1厚度约为0.38mm，罐身重40g，到1993年，制作金属罐1的材料厚度和罐身重量分别减少到0.28mm和29g，到了20世纪90年代中期，金属罐1的材料厚度已达到0.22mm，重量又减掉了21％。

目前，因制造马口铁的生产技术进步，金属罐1的厚度已经可以达到0.10～0.15mm，惟，由于该罐胴11的厚度大幅变薄了，所以，该罐胴11不具有足够的强度，可以负荷现有缩颈制程中的迫挤力，会产生该罐胴11成型不完全，及皱褶太多的现象，不但影响金属罐1的质量，且有使用受限，无法达到市场需求的缺失。

实用新型内容

本实用新型的目的是在提供一种适用于薄形化罐胴的缩颈模块。

本实用新型的罐胴的缩颈模块，包含一个模具，及一个充气单元。该模具与一个罐胴的一个端部套合，且迫挤该罐胴的端部变形而形成一个缩颈段。该充气单元穿置在该模具内且用于产生气压，使该罐胴受气压作用呈扩涨状态。

本实用新型的有益效果在于：以气压提供反作用力加强该罐胴的结构强度，并提升该罐胴缩颈段变形时的顺畅性，及维持该罐胴缩颈段外的平整度。

附图说明

图1是一个立体图，说明一般的金属罐；

图2是一个剖视图，说明本实用新型一种罐胴的缩颈模块的一个较佳实施例；

图3是该较佳实施例中一个模具相对一个罐胴位移的一个剖视图；

图4是该较佳实施例中该模具挤压该罐胴的一个剖视图；及

图5是该较佳实施例中该模具模造该罐胴形成一个缩颈段的一个剖视图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型进行详细说明：

参阅图2、图3，及图4，本实用新型一种罐胴的缩颈模块一个较佳实施例用于模造一个罐胴2。该缩颈模块包含一个模具3、一个充气单元4，及一个底盘5。

该模具3具有环绕一轴线X且界定出一个轴孔30的一个模壁31，及形成在该模壁31一内表面311的一个缩颈部32。该缩颈部32的内径小于该罐胴2的外径，且由远离该轴线X的一端缘321朝邻近该轴线X的另一端缘322收缩。

该充气单元4具有沿该轴线X穿置在该模具3轴孔30内的一个滑块40、设置在该滑块40一端且朝向该罐胴2的一个内模41，及沿该轴线X穿经该滑块40与该内模41的一个充气管件42。该滑块40用于载置该内模41与该充气管件42。该内模41具有形成在一端部且与该模具3内表面311的缩颈部32界定出一个缩颈间隙410的一外表面411。该充气管件42具有形成在一端面的一个出风口421。

该底盘5用于承载该罐胴2。

成型时，该模具3连同该充气单元4会向下运动，至该模具3以该缩颈部32与该罐胴2的一个端部21接触时，该罐胴2会受迫于该模具3而稳定于该底盘5上，且与该模具3的轴孔30形成一个气密空间，此时，该充气管件42的出风口421与该内模41恰能邻接该罐胴2，使该充气管件42内的气流由该出风口421充满在该罐胴2内，形成作用在该罐胴2内的气压，借此，该罐胴2内会因为气压作用呈扩涨状态。

参阅图3、图4、图5，当该模具3持续下降，且以该缩颈部32与该罐胴2端部21套合的过程中，该滑块40会配合该罐胴2穿伸入该模具3轴孔30的深度，连同该内模41与该充气管件42沿该轴线X退移，使该充气管件42的出风口421与该罐胴2保持相通的状态，而能持续以气压提供反作用力加强该罐胴2的结构强度，使该端部21配合穿伸入该模具3轴孔30的深度，依循该缩颈部32的造形顺利的变形，至该端部21受阻于该滑块40而被夹迫在该模具3与该内模41间的缩颈间隙410，进而形成一个缩颈段22，并维持该罐胴2缩颈段22外的平整度。

据上所述可知，本实用新型的罐胴的缩颈模块具有下列优点及功效：

本实用新型可以利用气压提供反作用力加强该罐胴2的结构强度，并提升该罐胴2缩颈段22变形时的顺畅性，及维持该罐胴2缩颈段22外的平整度，使本实用新型适用于薄形化的罐胴2，进而能提升该罐胴2的质量，提升产品竞争力。