[实用新型]一种光学遮光板的自动生产系统

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种LCD光学配件——遮光板的制作设备技术领域，特指一种光学遮光板的自动生产系统。

背景技术：

现有的手机、数码相机等产品大都采用LCD液晶显示屏，在液晶显示屏周边分布有背光源LED，由于背光源LED的光线是发散型的，为了不影响人们观看显示屏，必须屏蔽背光源LED射向人眼的光线，因此设计了遮光板。

一般而言，遮光板为封闭框形，即为口状，除了要屏蔽一部分光线外，还不能遮挡显示屏，因此在制造中要求较高。现有的遮光板制造中，主要使用冲床进行加工，其进料退料都是人工操作，而且冲压完成后产生的废料也是通过手工方式去除，这样的方式不但自动化程度很低，生产效率低下，而且手工操作的准确性差，影响产品合格率，同时，手工操作容易在遮光板以及其保护膜上留下指纹等污迹，严重影响遮光板的外观以及正常使用。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于克服现有遮光板制造设备的上述不足之处，提供一套遮光板的自动化生产系统。

本实用新型实现其目的采用的技术方案是：该生产系统中依次包括有基材放料架、遮光主材放料架、基材与主材贴合滚子、内框冲床、主材内框离型膜去料架、主材内框胶去料架、主材外周离型膜去料架、第二基材放料架、第二基材与主材贴合滚子、外框冲床、第二基材与主材外周废料去料架。

该生产系统中还包括有分切机。

本实用新型工作原理和步骤如下：基材放料架发放基材，该基材的离型面朝上与遮光主材放料架发放的遮光主材通过基材与主材贴合滚子贴合在一起，遮光主材由一层离型膜和一层遮光胶带组成，其遮光胶带层与基材的离型面贴合，贴合后进入内框冲床，由内框冲床对贴合好的主材进行半冲压，即只对主材进行冲压而不冲压到下方的基材，并且只完成内框的冲压，然后通过主材内框离型膜去料架将主材内框上的离型膜去除，再进一步通过主材内框胶去料架发放PET材料将主材内框胶带去除，然后由主材外周离型膜去料架将主材外周的离型膜剥离，然后再通过第二基材放料架发放第二基材，并通过第二基材与主材贴合滚子将第二基材贴合在主材上表面，进入外框冲床，外框冲床同样进行半冲压，只冲压主材及其上的第二基材，而未冲压到下方的基材，冲压好外框后，通过第二基材与主材外周废料去料架将外框以外的第二基材以及主材废料剥离，即完成了遮光板的制造，并且同时在遮光板的上下两侧附上基材、第二基材作为保护膜，制造过程中不会用手或其他器具接触遮光主材，而且本实用新型生产系统主要适用于无尘生产车间进行遮光板的制造，从而确保遮光主材及其保护膜不受任何污染。

制造好呈连续排列的遮光板后，可通过分切机按照所需要的规格和数目进行裁切，以利于包装作业。

本实用新型生产系统不但使遮光板的生产效率大大提高，同时降低了人工作业的成本，而且使遮光板及其保护膜均不存在被污染、损坏等隐患，保证了产品的合格率。

附图说明：

图1是本实用新型生产系统的结构示意图。

具体实施方式：

下面结合具体实施例和附图对本实用新型进一步说明。

如图1所示，本实用新型生产系统按该生产系统依次包括有基材放料架1、遮光主材放料架2、基材与主材贴合滚子3、内框冲床4、主材内框离型膜去料架5、主材内框胶去料架6、主材外周离型膜去料架7、第二基材放料架8、第二基材与主材贴合滚子9、外框冲床10、第二基材与主材外周废料去料架11和分切机12。

基材放料架1发放基材100，该基材100的离型面101朝上与遮光主材放料架2发放的遮光主材200通过基材与主材贴合滚子3贴合在一起，遮光主材200由一层离型膜201和一层遮光胶带202组成，其遮光胶带层202与基材100的离型面101贴合，贴合后进入内框冲床4，由内框冲床4对贴合好的主材200进行半冲压，即只对主材200进行冲压而不冲压到下方的基材100，并且只完成内框的冲压，然后通过主材内框离型膜去料架5将主材内框上的离型膜去除，再进一步通过主材内框胶去料架6发放PET材料600将主材内框胶带去除，然后由主材外周离型膜去料架7将主材外周的离型膜剥离，然后再通过第二基材放料架8发放第二基材800，并通过第二基材与主材贴合滚子9将第二基材800贴合在主材100上表面，进入外框冲床10，外框冲床10同样进行半冲压，只冲压主材100及其上的第二基材800，而未冲压到下方的基材100，冲压好外框后，通过第二基材与主材外周废料去料架11将外框以外的第二基材以及主材废料剥离，即完成了遮光板的制造，然后用分切机12按所需要的规格和数目进行分切，最后后包装。