[实用新型]液控变量泵反馈杆处的新结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及液控变量泵结构的改良，尤其是液控变量泵反馈杆处的新结构。

背景技术

液控变量泵可用于远程控制的双向轴向柱塞泵，广泛应用于国内大型商用船舶等中。

此类液控变量泵是根据上法兰处一反馈杆的反馈变量信号，将外控油通过阀板接入上、下法兰腔(测试油压≤2MPa)，用于推动变量活塞，改变变量头角度，从而调整所需流量。

但原有的液控变量泵在反馈杆处存在以下缺陷，请参阅图1所示：

由于原先在上法兰2’与反馈杆1’密封处选用的是两道O型密封圈3’，并在中间增设一道润滑槽4’，该润滑槽4’与变量泵壳体5’内腔连通，泵腔压力＜0.05MPa。此结构使用下来效果并不是很理想，使用时间一久，偶尔会出现渗油现象，故其密封性能存在一定的不稳定性。原因如下：

(a)在变量时，上法兰2’处的反馈杆1’是跟随变量泵壳体5’内的变量活塞6’作往复运动，且行程较长(A×2)mm，对同轴度要求较高。若略偏，便会引起反馈杆1’在上法兰2’通孔两端单面受力，导致双重密封失效，甚至会出现反馈杆1’被拉伤或卡死现象。

(b)O型密封圈3’材质硬度选择应适宜，特别是在有润滑油的状态下，太软或太硬，虽然短期内密封性能可靠，但在反馈杆1’多次往复运动后，易引起渗油。一旦渗油，尘粒便会粘附进入密封表面，造成O型密封圈3’的加速磨损。

(c)反馈杆1’密封表面加工质量的高低直接影响液压密封件的密封性能。密封表面越粗糙，密封件就易磨损并造成液压油的泄漏。

若保持液压密封件的使用寿命，密封表面的粗糙度Ra值应控制在0.2～0.8um，同时必须具有适宜的尺寸精度和形状精度等。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种保证反馈杆与变量活塞同轴度，且密封性能稳定，不易发生渗油现象的液控变量泵反馈杆处的新结构。

本实用新型解决上述技术问题所采取的技术方案是：一种液控变量泵反馈杆处的新结构，变量泵壳体内设有变量活塞和反馈杆，上端开口由上法兰闭合，反馈杆的下端设在变量活塞的沉孔中固定并随变量活塞往复运动，反馈杆的上端自上法兰的通孔中伸出，上法兰通孔的内侧设有润滑槽，且润滑槽两旁设有供密封件设置的上、下环形槽，反馈杆与上法兰密封，其中，所述反馈杆的下端与变量活塞沉孔间有间隙，所述上法兰的上环形槽内设有O型密封圈与J型滑环的组合密封结构，O型密封圈套设在J型滑环的外侧。

本实用新型的申请人曾考虑过V形密封圈和多种组合密封件，如雷形圈、格来圈、斯特封等，经过反复试验，选择了“车氏”J型滑环与O型密封圈的组合式密封结构。

这种O型密封圈与增强PTFE(聚四氟乙烯)的J型滑环的叠加结构，由于合成橡胶材质的O型密封圈具有较大的弹性，它将迫使J型滑环紧贴反馈杆的密封表面，产生足够大的表面接触应力，达到密封作用。即，靠密封件在装配时的压缩力，使密封件产生弹性变形所形成的弹性接触力而起的导向密封作用；另外，反馈杆与变量活塞沉孔间的间隙可提高反馈杆自我对中能力，即，增加径向活动力，消除反馈杆1’被拉伤或卡死的现象。

在上述方案的基础上，所述反馈杆的直径为20mm，反馈杆下端与变量活塞沉孔间的厚度间隙为0.1～0.15mm，外圆间隙为0.3～0.5mm。

在上述方案的基础上，所述的反馈杆表面镀有硬铬层。

反馈杆表面镀硬铬，加工时使用横向进给研磨，回转磨削后期，需保证表面具有理想的无向状态。因为即使在停止状态下，介质也会因毛细管作用而从表面与密封唇间的不均匀点处渗出，所以密封表面的无向条件是保证密封系统正常工作的决定性因素。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的结构经外控油装置试验台试验，其起变油压为1.4～1.8MPa(＜2MPa)，符合规定技术要求；

新密封结构安装方便、结构简单，摩擦系数稳定，动、静摩擦阻力低，无低压爬行等不良现象，密封性能可靠，使用寿命长。

附图说明

图1为传统液控变量泵反馈杆的结构示意图。

图2为本实用新型反馈杆与变量活塞的连接结构示意图。

图3为本实用新型反馈杆与上法兰的密封结构示意图。

附图中标号说明

图1中：

1’-反馈杆    2’-上法兰      3’-O型密封圈

4’-润滑槽    5’-变量泵壳体  6’-变量活塞

图2，3中：