[发明专利]一种风机通风管壳体的制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种通用风机的外壳，尤其是一种用于整体成型而且操作简单的风机通风管壳体制作方法。

背景技术

风机在通风、除湿、制冷以及消防等领域都有广泛的应用，特别是在隧道、仓库、工厂等场所使用非常频繁。现目前的通用风机是由风机壳体和安装在壳体内的风扇以及电机构成，其中，风机壳体为圆筒状结构，其两侧均制作成喇叭状的开口或一端为喇叭形，另一端为直角边，喇叭形的开口用于出风，直角边用于将壳体固定在墙体上。由于现目前喇叭形和直角边相结合的壳体使用更为频繁，因此在制作风机壳体时，更多的是采用这种结构。但是，这种结构的壳体在制作工艺上要求较高，现在通常是采用先分料制作，再焊接成型的方式，即先将圆料筒的一端通过锻压或模具的方式制成喇叭形开口，再将直角形的边料焊接到圆料筒的另一端，这种制作工艺存在以下不足：

1、在制作喇叭形边时，无论是采用锻压还是模具制作成型的壳体，其结构强度和稳定性能都比较差，而且制作时需要经过多种器具加工才能实现，操作比较复杂，容易出现变形、跑边等情况，质量难以控制；

2、在焊接直角边时，工作强度较大，制作时间太长，而且焊接的质量跟操作工人本身的技能相关，精度难以控制；焊接的接口在使用一段时间后，由于生锈等原因，容易出现断裂、开口等情况，严重影响了风机使用的安全性和稳定性；

3、为了加强喇叭形边成型后的结构强度，通常要选用厚度较大的合金材料，这使得风机通风管壳体的整体重量增大，而且这增加了生产制作的成本，降低了企业利润。

发明内容

针对现有技术中的上述不足，本发明的目的在于解决现目前风机通风管壳体的制作工艺相对比较复杂，壳体端部的直角边通常是采用焊接成型的结构，使得壳体的整体受压强度较低、在边角处容易发生断裂以致于影响风机的使用寿命的问题，并介绍一种能够整体成型、操作工序简单而且成本较低的风机通风管壳体制作方法。

本发明的技术方案：一种风机通风管壳体的制作方法，其特征在于包括如下步骤：

1)按照设计要求将粗料切割下料，焊接后卷成圆筒状通风管道壳体；2)采用下大上小的喇叭形圆弧抛边器，对圆筒状通风管道壳体的一端抛边，使该端形成喇叭形开口；3)采用能转动到与圆筒状通风管道壳体的中心轴线相垂直位置的直角抛边器，对圆筒状通风管道壳体的另一端抛边，使该端形成向外侧折叠的直角边；4)采用卷边器对通风管道壳体的两端分别卷边。

制作过程中，在对通风管道壳体的两端抛边和卷边时，在通风管道壳体内设置有圆柱状垫模轮。垫模轮用于对通风管道壳体的内壁起支撑作用，其大小与通风管道壳体相匹配，同时垫模轮通过自身的旋转带动通风管道壳体同步转动，对通风管道壳体的抛边和卷边操作都是在旋转过程中完成的。

卷边时，在壳体两端的外沿分别加入金属丝，卷边后金属丝被裹入加强筋内。金属丝能有效增强加强筋的强度，而且其韧性较好，不易断裂。

加工时，圆弧抛边器的上部设于垫模轮的内壁边沿处，这样方便与通风管道壳体接触；而直角抛边器是包括一个被动轮和一个转向轴，被动轮套在转向轴上，转向轴在竖直方向上转动。所述卷边器是由上、下两部分构成，其上部为圆盘，下部为上表面为光滑斜面的圆锥盘，圆锥盘的直径大于圆盘的直径；在圆盘和圆锥盘之间形成环形凹槽，所述环形凹槽由内向外凹口张大。

本方法所制得的每一个风机通风管壳体都是由一块整料成型，无需焊接边料，从而提升了产品的整体强度，特别是两端的开口受压能力明显增强，在一定程度上延长了产品的使用寿命。

相对于现有技术，本发明具有以下优点：

1、采用对圆料筒两端分别加工的方式，获得了整体成型的风机外壳，无需另外焊接角边，提升了壳体的整体受压强度；

2、减少了工艺的制作步骤，只需分别对圆料筒两端进行抛边和卷边的加工处理，操作更加简单，工作人员也更容易控制壳体成型后的形状；

3、降低了制作成本，由于整体性结构提升了壳体的刚性强度，因此可选用材质较薄、韧性更好的料筒，同时由于不需另外焊接边角料，使得制作时的整体费用减少，提高了企业的利润。

附图说明

图1为本发明的方法制作成型的通风管壳体的剖视图。

图中，1-喇叭形圆弧，2-直角边，3-加强筋，4-金属丝。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

一种风机通风管壳体的制作方法，包括如下步骤：

(1)按照设计要求将粗料切割下料，焊接后卷成圆筒状通风管道壳体；