[发明专利]一种烃油催化转化的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种烃油催化转化的方法，更具体地说，是一种在双提升管反应器中进行烃油催化转化的方法。

背景技术

催化裂化是重油轻质化的重要技术手段之一，随着原料油重质化以及对汽油和液化气需求的增加，催化裂化工艺条件更加苛刻，如提高反应温度、提高催化剂/原料油质量比，导致干气和焦炭产率明显增加。

采用双提升管进行烃油催化转化的技术发展较快，一般在第一提升管上进行重油催化裂化，在第二提升管上进行汽油改质和汽油转化，两个提升管可以共用催化剂和油气分离系统(沉降器)和后续分离系统，也可以单独设置油气分离系统(沉降器)和后续分离系统。现有技术采用双提升管的主要目的是提高汽油品质，如CN1176189C、CN1171977C、CN1100115C提出的汽油改质包括一个常规重油催化裂化过程，和一个劣质汽油催化转化改质过程。重油在重油提升管反应器进行常规催化裂化反应，劣质汽油在汽油提升管反应器进行催化转化改质，两个过程共用一个催化剂再生器，使用同一种催化裂化催化剂。可使劣质汽油的烯烃含量降低15～50个体积百分点，汽油辛烷值(RON)提高0.2～2个单位；其焦炭和干气产率有所增加。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种烃油催化转化的方法，在不增加焦炭和干气产率的前提下，大幅度提高汽油和液化气产率，同时提高汽油的辛烷值。

一种烃油催化转化的方法，包括：

(1)将重质烃油原料输入第一提升管反应器，与催化剂接触，在催化裂化的条件下反应，生成的油气和反应后的催化剂向上进入沉降器；

(2)将柴油原料输入第二提升管反应器，与催化剂接触，在催化裂化的条件下进行反应，生成的油气和反应后的催化剂向上进入沉降器；

(3)在沉降器中，催化剂和油气分离，油气去后续分离系统分离反应产品，催化剂去再生器进行烧焦再生，再生后的催化剂返回提升管反应器循环使用；

其中，第一和第二提升管反应器共用一个沉降器和再生器。

本发明中，所述催化剂为催化裂化催化剂，其组成为本领域技术人员所公知。

本发明中，所述重质烃油原料为初馏点大于250℃的石油烃馏分，优选为原油常压蒸馏的常压渣油馏分、原油减压蒸馏的减压蜡油馏分、原油减压蒸馏的减压渣油馏分、减压渣油溶剂脱沥青油、减压渣油加氢裂化尾油和减压渣油加氢处理重油馏分中的一种或几种。

本发明中，所述柴油原料为馏程180～370℃的石油烃馏分，可以为本装置产品分离系统的柴油馏分或者其他催化裂化装置、原油常压蒸馏装置、重质油热裂化装置、重质油加氢裂化装置和重质油加氢处理装置所生产的柴油馏分，或者上述柴油馏分中两种以上的混合物。

本发明提供的方法中，第一提升管的反应条件为：反应温度为450～650℃，反应压力为80～450KPa，催化剂与原料油质量比为(3～20)∶1，水蒸汽与原料油的质量比为(0.02～0.5)∶1，反应时间为0.1～30秒。第二提升管的反应条件为：反应温度为400～560℃，反应压力为80～450KPa，催化剂与原料油质量比为(3～20)∶1，水蒸汽与原料油的质量比为(0.02～0.5)∶1，反应时间为0.1～30秒。

本发明提供的方法中，第一提升管的优选反应条件为：反应温度为480～550℃，反应压力为100～300KPa，催化剂与原料油质量比为(3～10)∶1，水蒸汽与原料油的质量比为(0.02～0.3)∶1，反应时间为0.1～10秒。第二提升管的优选反应条件为：反应温度为450～550℃，反应压力为100～300KPa，催化剂与原料油质量比为(3～10)∶1，水蒸汽与原料油的质量比为(0.02～0.5)∶1，反应时间为0.1～5秒。

本发明采用双提升管反应器进行烃油的催化转化反应，通过在第一提升管中进行重质烃油原料的催化剂裂化反应，在第二提升管中进行柴油馏分的催化转化反应，在焦炭和干气产率基本不变的前提下，减少了低十六烷值的柴油产率，大幅度的提高了高价值的汽油产率和液化气产率，并且使汽油中芳烃含量增加、辛烷值提高，汽油的品质得到明显改善。

附图说明

附图为本发明用于烃油催化转化的提升管反应器的结构示意图。

具体实施方式

以下详细阐述本发明。

一种烃油催化转化的方法，包括：

(1)将重质烃油原料输入第一提升管反应器，与催化剂接触，在催化裂化的条件下反应，生成的油气和反应后的催化剂向上进入沉降器；