[发明专利]一种用于提高钢的洁净度的精炼方法

权利要求书

1.一种用于提高钢的洁净度的精炼方法，该方法包括将冶炼得到的钢水加到钢包中，然后依次进行钢包炉精炼和浇铸，其特征在于，在将冶炼得到的钢水加到钢包中的过程中，向所述钢包中加入精炼渣；在钢包炉精炼的过程中，向所述钢包中分批加入脱氧剂和脱硫剂；相对于每吨冶炼得到的钢水，所述精炼渣的加入量为2-3千克，所述脱氧剂和脱硫剂的加入总量为2-6千克。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，相对于每吨冶炼得到的钢水，所述冶炼得到的钢水含有5千克以下的炉渣。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述精炼渣为萤石和活性石灰的混合物或高碱度精炼渣。

4.根据权利要求3所述的方法，其中，在所述萤石和活性石灰的混合物中，所述萤石占所述混合物总重量的10-15重量％，所述活性石灰占所述混合物总重量的85-90重量％。

5.根据权利要求3所述的方法，其中，所述萤石含有基于其总重量的80-90重量％的CaF₂，颗粒直径为1微米至20毫米；所述活性石灰含有基于其总重量的80-90重量％的CaO，活性度为280毫升以上；所述高碱度精炼渣含有基于其总重量的70-94重量％的CaO、0-5重量％的Al₂O₃、0-6重量％的MgO和6-30重量％的CaF₂。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，在钢包炉精炼开始至钢包炉精炼过程进行一半的时间段内加入第一批脱氧剂和脱硫剂，且所述第一批脱氧剂和脱硫剂的加入量占所述脱氧剂和脱硫剂的加入总量的45-60重量％。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述脱氧剂和脱硫剂分两批加入，第二批脱氧剂和脱硫剂在第一批脱氧剂和脱硫剂完全熔化后加入，且第二批脱氧剂和脱硫剂的加入量占所述脱氧剂和脱硫剂的加入总量的40-55重量％。

8.根据权利要求1或6所述的方法，其中，以所述脱氧剂和脱硫剂的总重量为基准，所述脱氧剂为7-12重量％，所述脱硫剂为88-93重量％。

9.根据权利要求1或6所述的方法，其中，所述脱氧剂为铝丸，所述铝丸含有99重量％以上的铝，颗粒直径为6-9毫米。

10.根据权利要求1或6所述的方法，其中，所述脱硫剂为钢包顶渣，以所述钢包顶渣的总重量为基准，所述钢包顶渣含有70-85重量％的CaO、0-10重量％的SiO₂、0-1重量％的Al₂O₃和5-20重量％的MgO。

11.根据权利要求1所述的方法，其中，该方法还包括在50重量％以上的所述冶炼得到的钢水加到钢包中至所述冶炼得到的钢水完全加到钢包中之前，对所述钢水进行合金化。

12.根据权利要求1或11所述的方法，其中，该方法还包括在50重量％以上的所述冶炼得到的钢水加到钢包中之后至浇铸之前，向所述钢包中的钢液中吹入氩气。

13.根据权利要求12所述的方法，其中，所述吹入氩气的流量分五个阶段进行控制，第一阶段为50重量％以上的所述冶炼得到的钢水加到钢包中之后至合金化结束的时间段；第二阶段为合金化结束之后至加入的脱氧剂和脱硫剂完全熔化的时间段；第三阶段为加入的脱氧剂和脱硫剂完全熔化之后至钢包炉精炼结束的时间段；第四阶段为钢包炉精炼结束之后5-10分钟的时间段；第五阶段为浇铸之前3-10分钟的时间段。

14.根据权利要求13所述的方法，其中，所述第一阶段的氩气的流量为200-300标准升/分钟，所述第二阶段的氩气的流量为100-250标准升/分钟，所述第三阶段的氩气的流量为300-450标准升/分钟，所述第四阶段的氩气的流量为400-500标准升/分钟，所述第五阶段的氩气的流量为50-150标准升/分钟。