[发明专利]吊攀的一火成型制备工艺

说明书

[技术领域]

本发明涉及吊攀制备技术领域，尤其涉及一种吊攀的一火成型制备工艺。

[背景技术]

吊攀，又称U型夹、U型夹头、吊夹，是电站锅炉中大量使用的产品，现在锅炉七、八十米高，几万吨钢结构全都依靠吊攀至上而下吊装，所以吊攀质量非常重要，国际上对吊攀规定必须采用锻件，且需作无损探伤、破坏性拉力试验，原锅炉行业采用自由锻胎膜锻，一般小件五火成型，中件七火成型，使吊攀国产化的问题得到部分解决，但大件还不能做，但该工艺有很大的不足，需要五至七火成型，大于20公斤的七火，所以制造成本高、效率低、一个班只能生产4-10件，且加热次数过多，一般工艺规定加热至950℃-1050℃，终锻温度大于850℃，造成脱碳等元素损耗，影响质量；另外，锻件只有第一火是可以脱除氧化皮的，后六火均不能脱除，造成产品在胎膜中，氧化皮被锻打在产品中，表面质量极差；而且自由锻由于氧化皮夹在产品中，不能抛丸，一抛丸表面缺陷就暴露无疑，最深凹陷可达4mm左右严重影响质量且需要油漆处理；由于五～七火成型，每次温度很难控制均匀，所以会造成二脚左右、前后、高低不一致，即使图纸设计给出的公差很大，返修率、报废率也还是很高。

[发明内容]

本发明的目的是为克服现有技术的不足，采用中频加热一火成型制备吊攀。

为实现上述目的，本发明设计一种吊攀的一火成型制备工艺，其特征在于采用如下步骤：(1)中频加热：将落好的料采用中频加热炉加热至1050～1150℃；(2)脱除氧化皮：采用空气锤垂直轻镦中频加热过的原料，脱除原料表面氧化皮；(3)预锻：采用摩擦压力机预锻模将脱除氧化皮后的原料模压出吊攀的展开片；(4)终锻：然后再采用设有V形状凹模的摩擦压力机终锻模，将吊攀的展开片模压成吊攀；(5)整型：采用吊攀用液压整型机，对模压出的吊攀进行整型；(6)金属抛丸：将整型后的吊攀锻件采用金属钢丸进行抛丸，使锻件的表面成银白色。

所述的空气锤为750KG空气锤，空气锤轻镦原料的时间为5～10秒，将原料长度镦短4.8％～5.1％。

所述的预锻模采用以吊攀展开成平面时的形状，即吊攀的展开片形状。

所述的摩擦压力机采用560T或1600T摩擦压力机。

本发明与现有技术相比，采用中频加热一火成型，所以效率极高，八小时生产量为240件，实际可以达到360件；由于是中频加热一火成型，氧化皮很薄，而且可以在锻前脱除，所以表面质量非常好，锻件成型后，采用金属钢丸抛丸，表面成银白色，即金属本色，对金属表面探伤非常方便，因此金属抛丸后不需要油漆处理；另采用的模锻、模具精度都远远高于自由锻，且一火成型，吊攀二脚前后、左右错位远低于自由锻，锻件外型余量也远比自由锻放得少，所以成本比自由锻至少低三倍。

[附图说明]

图1是本发明实施例中吊攀的示意图。

图2是本发明实施例中吊攀的展开片。

图3是本发明实施例中摩擦压力机终锻模的示意图。

指定图2为摘要附图。

[具体实施方式]

下面对本发明做进一步的描述。

一、将落好的料采用中频加热炉加热至1050-1150℃，加热速度根据工件大小定为1-2分钟/件，中频加热炉功率为100-500KV；

用750KG空气锤把工件垂直轻镦一下，时间为5-10秒，长度镦短5％左右，脱除厚度为0.1mm左右表面氧化皮；

二、然后在560T或1600T摩擦压力机中加工，根据工件大小，小于16KG的工件在560T压机中加工，大于16KG的工件在1600T压机中加工，预锻模中基本成平面型，主要分配材料操作时间为10-20秒。参见图2，该工艺特点在于把A、B三个孔冲锻成型，因工件A、B处外形体积最大，耗料也最大，而冲孔后减少了耗料最多部位的用料，使锻模中各部位的材料分配相当合理，从而使锻件成型好，飞边减少；

三、再采用设有呈倒梯形状，近似V字形的凹模的摩擦压力机终锻模，将吊攀的展开片模压成吊攀，终锻模参见图3，最大特点如下：

1、图中C处老工艺是成没有弧度的夹角的，在弯制成型时，由于内向变形量过大，弯曲度数一般为100°，致使C处产生折叠，造成报废率很高，所以原工艺必须100％在该处磁粉与着色探伤；

而新工艺中C处设有缓冲的弧度，参见图3，使吊攀成型弯曲60°左右，在弯曲成型时变形量大大减小，所以就不会造成折叠，操作时间为5-10秒，现在在行业规定探伤降低到5％，有些甚至免检。

2、成型时投影面大大减小，使1600T摩擦压力机就能加工最大吊攀，即U型夹，大大降低成本。

四、吊攀整型：