[发明专利]一种用于高速游艇的真空灌注渗透成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种真空灌注成型工艺，用于高速游艇的船壳铺层，属于高速游艇船壳铺层的真空灌注成型工艺技术领域。

背景技术

高速游艇船壳铺层的传统工艺是先清洗船壳模具并打蜡抛光，随后在船壳模具上喷胶衣再用手糊的方法铺上18层玻璃钢，这样便完成了船体结构。通过这种方法完成的铺层其重量可以达到10吨左右，极大得限制了高速游艇的船速。同时，由于是手糊成型，因此劳动强度大，产品质量过于依赖每个操作人员的技术导致性能稳定性不高。而且，在这个生产过程中，苯乙烯的散发量大，劳动卫生条件差。

发明内容

本发明的目的是提供一种能够降低铺层的重量同时产品性能稳定的真空灌注成型工艺。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供了一种用于高速游艇的真空灌注渗透成型工艺，其步骤为：

步骤1、清洗船壳模具并打蜡抛光；

步骤2、用无压力式喷涂装置在打蜡抛光后的船壳模具表面喷厚度为0.6～1mm的表面漆，其特征在于，

步骤3、先在步骤2得到的船壳模具表面喷涂树脂和玻璃纤维混合物，进行基层加固，喷涂厚度为2～3mm，再用无压力式喷涂装置喷涂玻璃钢涂布，喷涂厚度为2～3mm；

步骤4、手工在涂布上积层佈毡，毡的总厚度为10～20mm；

步骤5、在毡上依次覆盖导流网、脱模布及塑胶布，抽真空导管及树脂导流管的一端分别连接在导流网上，另一端置于外部；

步骤6、通过抽真空导管用负压抽真空设备抽真空到负86MPa，随后开启树脂导流管将树脂注入毡和脱模布之间，使得树脂能够前后渗透包住毡；

步骤7、在常温负压下静置2小时以上使得树脂冷却成型后脱去导流网、脱模布、塑胶布、抽真空导管及树脂导流管，便完成了船体结构。

本发明综合了夹心复合材料的所有优点和闭模工艺在建造、性能、健康与安全方面的各种优势。本发明采用抽真空设备，在常温下利用负大气压进入树脂渗透法，在短时间内固化定型，使得树脂与玻璃钢紧密结合。

本发明的优点是：将原有铺层的重量减少了30％，同时在生产过程中减少了90％的苯乙烯散发量，减少50％的周期时间并且降低30％的劳动力成本，在生产过程中可以直接使用现有的模具；与现有方法相比，本发明的方法可以极大得提高流速，产品质量不再依赖于每个操作人员的技术使得产品性能稳定。

具体实施方式

以下结合实施例来具体说明本发明。

实施例1

本发明提供的一种用于高速游艇的真空灌注渗透成型工艺，其步骤为：

步骤1、清洗船壳模具并打蜡抛光；

步骤2、用无压力式喷涂装置在打蜡抛光后的船壳表面喷厚度为3～5mm的表面漆；

步骤3、先在步骤2得到的船壳模具表面喷涂树脂和玻璃纤维混合物，进行基层加固，喷涂厚度为2～3mm，再用无压力式喷涂装置喷涂玻璃钢涂布，喷涂厚度为3～6mm，其中，树脂和玻璃纤维混合物中树脂和玻璃纤维的重量比为1，树脂为，玻璃钢涂布中树脂和玻璃纤维的重量比为1，树脂为邻苯低粘度树脂；

步骤4、手工在涂布上积层佈毡，毡的总厚度为10mm，毡为一面在长和宽的方向上开槽的复合板，槽间距为18mm，深度为1mm；

步骤5、在毡上依次覆盖导流网、脱模布及塑胶布，抽真空导管及树脂导流管的一端分别连接在导流网上，另一端置于外部，其中，脱模布及塑胶布为常见材料，在本实施例中分别采用尼龙布和PVC胶膜；

步骤6、通过抽真空导管用负压抽真空设备抽真空到负86MPa，随后开启树脂导流管将树脂注入毡和脱模布之间，使得树脂能够前后包住毡，上述步骤需要在2小时内完成，在开启树脂导流管之前还可以通过测试点来测试真空密实度，保证步骤6在真空状态下进行；

步骤7、在常温负压下静置2小时以上使得树脂冷却成型后脱去导流网、脱模布、塑胶布、抽真空导管及树脂导流管，便完成了船体结构。负压的具体数值根据实际工作情况来调整。

取栏测试，通过拉伸、弯曲、冲击方法测得，强度为超标准规格，完全能够满足要求的值。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于，在步骤3中树脂和玻璃纤维混合物中树脂和玻璃纤维的重量比为0.7，玻璃钢涂布中树脂和玻璃纤维的重量比为0.7；

在步骤4中毡的总厚度为20mm，毡为两面在长和宽的方向上开槽的复合板，槽间距为18mm，深度为3mm，同时，在槽中打穿透复合板的孔，孔的直径为3mm。