[发明专利]导光板图像形成装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种使用于液晶显示器(LCD：Liquid Crystal Display)、键盘、电话机、照明用面光源等背光用导光板(LGP：Light Guide Plate)的图像形成装置，具体涉及一种具备支撑导光板的底部的同时，以若干个能扫掠到导光板的图像组成的图像模具，并且用加压滚轴加压所述导光板使所述图像模具中的图像扫掠到导光板，从而防止导光板的弯曲、节约设备费用而且可以大大缩短工作时间的图像形成装置。

背景技术

通常导光板(Light Guide Plate)是提供均匀分散、扩散扫掠光线的路径的板状体，适用于液晶显示元件等受光型平板显示装置或使用于灯箱的面光源装置。

使用所述导光板的面光源装置广泛使用的方式是冷阴极荧光灯或LED等光源。

导光板是使灯管或LED光线通过整个导光板均匀投射到前方，使点光源或线光源转换成面光源化的核心部件，有圆形，四角形，菱形等多种形状。

图1为概略图示现有面光源装置的部分截面图。

如图1所示面光源装置包括导光板(100)、设置在导光板(100)下部的反射板(110)及导光板(100)的一侧或两侧壁的发光部(120)。

发光部是(120)由光源(122)和覆盖光源(122)的盖件(121)组成，使从光源(122)照射的光线射入到导光板(100)的内部。

为了分散或扩散照射到透明丙烯酸树脂一面的光线，导光板(100)后面形成含有颗粒(bead)形状的氧化钛(TiO₂)和玻璃或丙烯酸等的墨汁印刷的若干个导光图像(105)。所述的面光源装置如箭头所示，从光源(122)发出的光线照射到导光板(100)内侧并通过导光板(100)导光后，通过发射板(110)和导光图像(105)反射成为各个部位比较均衡的光照度。

但这种以印刷方式形成的导光图像(105)有如下弊端。

形成导光图像(105)用的墨汁的生产及印刷工序非常复杂，印刷中有一部分会脱落或者不均匀等不合格率高，因此导光图像(105)的产量较低，只有80至90％左右，而且清除除印刷图像后不能再次使用，因此引发公害、不环保。

特别是现有导光图像(105)采用的是利用印刷墨汁本身光反射的方式，墨汁本身必然吸收光，因此会降低面光源装置的光效率。

为了解决所述弊端，使用利用模具的注塑成型、利用图像模具的冲压、利用激光的直接加工、利用加工车床的刮蹭的方式等无印刷方式。

但注塑成型方式为了图像(105)的最优化状态，需要反复几十次以上修改模具，模具的制作时间越长，越难以难满足对产品机种迅速变化的开发要求。另外如果产品厚度为3mm以上，注塑后水分越多冷却时间会越长，生产效率也低，相反如果产品的厚度薄而且面积大，注塑过程就不顺畅，会发生未形成图像等问题。

使用激光器的直接加工方式不受材料厚度偏差的影响，可按照需要的尺寸加工，不需配备模具或面罩等附带装置，而且图像(105)上不涂抹别的物质，可以再次使用，有环保性。但所有的图像(105)要按顺序依次成型，因此加工时间很长，可能会发生导光板(100)的弯曲现象，导致产量较低、生产性显著降低等弊端。

而且刮蹭制作方式是以简单的划线方法形成导光图像，只能形成线型，因此在体现复杂结构的图像方面有很大的局限性。而且划出的异物很多，具有工序不干净的大缺点。

冲压制作方式是在圆形辊轴表面装置冲压模具或在面模具装置冲压模具后用高压对导光板(100)加压的方法在导光板(100)上扫射导光图像(105)，因此如果使用圆形滚轴，冲压模具的装置、加热及制作模型方面会有难题。

而且面模具为了图像(105)的均匀扫射要使用高压设备，因此具有设备价格高昂的缺点。对导光板(100)的加压力量又太大，会导致导光板(100)的变形，发生产品尺寸的误差，附带制作后需要再次加工产品外廓的问题。

进而无法制作超薄型导光板(100)或者装置的单价非常高，而且制作时会发生不合格产品，因此成本单价相对高，降低价格的竞争力。

为了解决所述问题，正在研究导光板的制作方法及装置领域中降低成本单价的多种方案。

发明内容

以下参考附图详细说明本发明的导光板及导光板图像形成装置的优选实施例。

但本发明并不局限于以下内容阐述的实施例，而是以相互不同的各种形态实施。本实施例只是为了使本发明的阐述更加明确，给具有一般知识者明确提供发明的范围。