[发明专利]制革生物前处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种制革处理技术。具体来说，涉及一种制革生物前处理技术。

背景技术

制革工业是一个重污染行业。在制革化工过程中，一方面除去动物皮上的 无用的蛋白成份(毛、脂肪、纤维间质等)，产生大量的COD、BOD₅；另一方面使 用了有毒有害的化学物质，在制造加工过程中大量的化工材料未被充分吸收与 利用，进入废水中，带来新的污染。这两方面的问题如不能得到有效的解决， 尤其是环境污染问题，将成为严重制约我国制革行业可持续发展的重要因素， 甚至在不久的将来面临关闭、萎缩。因此，在力求改进制革工艺，开发高效低 毒皮革化工材料的同时，运用高新技术改造传统制革产业，已成为我国制革工 业可持续发展的重要措施和迫切任务之一。

在制革前处理工段，不仅耗水量大，且排放大量的有机污染物及部分有毒有 害物质，对生态环境造成严重危害。据统计，制革污染物约80％来源于制革准 备阶段，每加工1000吨盐湿皮，需消耗50m³的水(国内企业耗水量为60-90m³) 和约570kg的各类化工材料，仅能得到200kg有用的成品革，将产生500-600kg 固体废弃物和50m³的废水，这50m³的废水中含有5-6kg铬、约10kg硫化物、 230-250kgCOD和约100kgBOD₅，其中约80％的COD和BOD₅又来源于制革脱毛工 序。

常规制革工艺的准备工段包括：浸水、脱毛、浸灰、脱灰、软化和浸酸等 工序。准备工段的主要作用简单地概括有两点：①除去动物皮内和皮上与制革 无关的成分，如毛、表皮、油脂等；②松散胶原纤维。因此，准备工段是制革 的基础，对成革的质量和性能至关重要。由于传统的准备工段主要采用酸、碱、 盐和表面活性剂等化学品对生皮进行处理，所用的石灰、硫化钠、氯化钠等物 质及它们处理原皮所产生的大量的蛋白质降解物、悬浮物和固体残渣构成了制 革过程的主要污染源。准备工段是污染最严重的工段，其污染物总量约占整个 制革过程的80％。因此，如何避免准备工段所带来的环境污染，是制革化学家和 工程技术人员一直努力研究的方向之一。

发明内容

针对现有技术中存在的不足之处，本发明的目的是在制革生物前处理技术 方面已有研究成果基础上，进一步开展生物前处理技术的集成，以生物技术替 代/部分替代化学方法强化对制革前工序的处理，有效地除去生皮中与制革无关 的组织成分，以及促进胶原纤维的分散，减少制革污染物的排放，提高成品革 质量。

为实现上述目的，本发明技术方案为：

制革生物前处理方法，其各工序具体操作步骤及所用材料如下：所用材料 按质量份计，

(1)预浸水：在转鼓内进行，取盐渍黄牛皮100份，加清水100-200份， 浸水酶0.05-0.2份，浸水助剂0.02-0.5份，杀菌剂0-0.3份，于温度15-25 ℃下，实施浸水4-6小时，其间转鼓间歇转动，每转动30分钟，停30分钟；

(2)主浸水：在转鼓内进行，取上述去肉后的黄牛皮100份，加水100份， 加浸水酶制剂0.05-0.4份，浸水助剂0.1-0.5份，杀菌剂0.02-0.4份，连续 转动4小时后，加纯碱0.1-0.5份，接着转鼓间歇转动10小时以上，所述间歇 转动采用转10分钟，停50分钟；

(3)浸灰：转鼓内进行，取上述浸水脱脂后的裸皮，以浸水后的皮重计100 份，加入水50-200份，浸灰助剂0.1-0.8份，浸灰酶0.1-0.5份，烧碱0-0.3 份，转动60分钟后滤毛，再加入硫氢化钠0.4-1.2份，石灰1-4份，转鼓连续 转动45分钟后，按每转动5分钟，停55分钟的间歇转动12-18小时；

(4)脱灰软化：在转鼓内进行，取上述充分水洗后的浸灰裸皮100份，加 入水40-100份，加亚硫酸氢钠0-1.0份，再分3次加入无铵脱灰剂1-2.5份， 每次加入间隔20分钟，于温度30-36℃下转鼓转动120分钟，再补水50份，软 化酶0.1-1.5份，于温度32-37℃下转鼓连续转动60分钟，接着在皮坯浴液 pH＝7.5-8.0、水温30-35℃及水量达到100-200份的条件下水洗，转鼓转动30 分钟，最后在水量达100-200份时，常温下再水洗一次，转鼓转动30分钟。