[发明专利]1,4-二硝基萘制备1,4-二氨基萘的方法

说明书

技术领域

本发明涉及1，4-二硝基萘制备1，4-二氨基萘的方法。

背景技术

硝基化合物通过还原为氨基化合物，最早是通过铁粉与盐酸的方法制备， 该方法污染严重，为国家明文规定近期内要废除的工艺路线，近年来大部分此 类生产均采用雷尼镍催化剂，即以雷尼镍为催化剂通过，催化加氢而实现由硝 基到氨基的转化，但使用雷尼镍催化剂进行催化加氢具有以下缺点：

1)使用极不方便。因为进行催化加氢的雷尼镍催化剂具有活性的成份为骨 架镍，但骨架镍在空气中极易着火，无法保存，只能是以镍-铝合金粉形式作为 商品，使用前需要用碱性将铝溶掉，洗干净后在隔绝空气的条件下加入反应体 系；另外，雷尼镍的催化活性往往因处理条件(如碱溶与洗涤条件)的不同而 发生很大的变化。

2)使用雷尼镍催化剂时其反应副产物量较大，产品收率低。雷尼镍催化剂 加氢使硝基转化为氨基往往需要较高的温度，一般所需温度要高于100℃，而加 氢生成的产物氨基类化合物在高于100℃温度下易生成副产物(工业上称之为焦 油，这一方面使产物收率降低，另一方面还可能影响到反应正常进行。

3)催化剂消耗量大。由于雷尼镍催化活性低，所需要加入的催化剂量较大， 另一方面因催化剂回收极其困难，致使催化剂的消耗量过大，造成生成成本较 高。

4)生产中存在着巨大的安全隐患。由于雷尼镍见空气易着火，操作中稍有 不慎就会发生火灾；同时加氢车间存在氢气，极易发生爆炸。

发明内容

本发明提供一种可克服现有技术不足，具有较高安全性和较高收率的1，4- 二硝基萘制备1，4-二氨基萘的方法。

本发明中，1，4-二硝基萘制备1，4-二氨基萘的方法是：先在反应釜内分别加 入1，4-二硝基萘、乙醇和负载型催化剂，其中加入的乙醇量为加入的1，4-二硝基 萘质量的10～30％，加入的负载型镍催化剂量为加入的1，4-二硝基萘质量的3～ 6％，在60～90℃进行加氢反应3～8小时，加氢反应压力为1.5～3.0MPa，反应 完成后进行固液分离，分离出的上清液进行产物分离，分离出的固体重新输回 反应体系继续使用。

本发明所述的1，4-二硝基萘催化加氢制备1，4-二氨基萘的方法可以是在反应 完成后将反应物料转入保温罐进行保温沉降，分离出上清液进行产物分离，得 到1，4-二硝基萘；反应釜内按前述量加入新的1，4-二硝基萘和乙醇，同时将从保 温罐中分离出的下部固液混合物重新输回反应釜继续使用。

本发明所述的1，4-二硝基萘催化加氢制备1，4-二氨基萘的方法还可以是加入 的负载型催化剂量为1，4-二硝基萘质量的4％，反应温度为90℃，加氢时的釜内 压力为1.5MPa。

本发明的方法采用了负载型镍加氢催化剂，这种催化剂在空气中的着火温 度大于150℃，由于本发明的催化剂用混合的隋性气体进行了纯化处理，使其局 部处于钝化状态，因此它可以安全存放，在使用中可以直接投料使用，无需再 进行活化处理。经实测，本发明的催化剂其加氢催化起始温度为60℃，加氢催 化反应温度低于100℃，而且可以用于各类硝基化合物加氢催化。由于本发明的 催化剂催化反应温度小于100℃，因此可以完全避免在反应物中生成焦油等多聚 物，使反应连续进行，试验还表明，本发明的催化剂可以重复使用，并且这种 催化剂在使用中的消耗量低于现有的各类催化剂，也低于6504K催化剂和0104G 催化剂，而其催化效果却高于现有各类催化剂，因此具有明显的成本优势。本 发明催化加氢时的压力也较低，从后叙实施例可见，其最佳工艺中加氢压力仅 为1.5MPa，这一压力明显要低于现有技术。另外，从本发明可见，这种方法还 可以简化整个的生产工艺。

具体实施方式

实施例：1，4-二硝基萘催化加氢制备1，4-二氨基萘的方法