[发明专利]金属油罐制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及机械加工领域，具体地说是涉及一种金属油罐及罐底焊接制作方法。

背景技术

金属储油罐的传统制作方法采用由中心向外先焊接中幅板，由中心向外，用分段倒退法施焊；罐底与罐壁板连接的环形角缝沿同一方向用分段倒退法施焊，也可以根据具体情况采用先焊内圈，后焊外圈的施焊次序；边板的搭接焊缝，应由内向外，用分段倒退法施焊；最后焊接边板与中幅板的连接缝。传统焊接罐底的方法由于排板、搭接不合理，焊接顺序造成焊后形成凹凸变形，大中型罐底焊完后受热胀冷缩应力所致使罐底可产生±200mm的凹凸变形，很难保证质量标准的要求。这是由于罐底中心的焊缝线性长度是比较短的，收缩量也小，而逐步以纵横焊缝的划分，一步一步的向外圆周依次施焊，焊缝的连接长度一步比一步长，收缩量也一步比一步大，致使罐底焊完后必然产生凹凸变形，油罐底越大，其变形越高，远远超过了质量标准的要求。而罐底承受压力是油料的变载荷，罐底会经常处于压下和升高的疲劳变形之中，随着时间的延长和罐底的腐蚀损伤，势必会造成罐底的焊缝断裂产生漏油，缩短了油罐的使用寿命。专利申请号为97105199.2，名称为“同步向心法焊接从属储罐罐底的方法”发明专利申请，提供了一种先将罐底外侧300mm宽边板与底层壁板焊接后形成一个初始刚性固定圈，然后将其余罐底板划分成若干个同心圆环，由罐边向中心逐个完成每个圆环内焊缝的方法。该方法焊接金属罐体不需在罐底另外加固支撑材料，克服了现有中由于焊接时热胀冷缩作用造成罐体凸凹不平出现“丁”字裂缝的弊端，消除了罐体焊接后产生的残余应力对罐体质量的损害。但该专利申请罐底板的排板和焊接顺序使焊缝不平整，不能完全消除变形，影响其实施。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术中存在的不足，提供一种在油罐底的最外圆周按排板编号，纵横焊缝编号顺序先后施焊的金属油罐制作方法。

本发明一种金属油罐制作方法通过下述技术方案予以实现：本发明一种金属油罐制作方法包括罐壁、罐底上底板、罐底下底板、角钢头、斜铁、垫板，所述的方法包括如下步聚：

1)排板编号，在油罐底的最外圆周按焊接顺序排板编号，上、下底板按纵向排板，中幅板为横向排板；上、下底板两侧各设置1个5号板，依次为2个4号板，中间为1个3号板；中间横向与3号、4号、5号纵向板搭接的排板为2个1号板，中间横向与1号板搭接的排板为1个2号板；两个1号板两端分别与4个6号板端部搭接；

2)罐底板与罐壁板焊接，首先将罐底板与罐壁板处的外角焊缝焊接，再将罐底板与罐壁板的内角焊缝焊接；

3)罐底板顺序焊接，上、下纵向排板的两个5号板与4号板侧搭接，两个4号板与中间的3号板侧搭接，焊接顺序为两个5号板与4号板搭接处按1、3、2、4箭头所示方向顺序先后焊接，两个4号板与3号板搭接处分5、7、6、8同时焊接；上、下纵向排板的4个5号板分别与1号板两端部搭接的的4个6号板侧边按9、10箭头所示方向顺序先后焊接；上、下纵向排板的4个4号板和2个3号板分别与其在端部搭接的1号板外侧边搭接按11、13、15、12、14、16顺序同时焊接；2个1号板内侧边和与1号板端部搭接的4个6号板内侧边与2个2号板两侧边按17、19、21、23、18、20、22、24的箭头所示方向顺序先后焊接，2个1号板端部与4个6号板内端部搭接按25、27、26、28箭头所示方向顺序先后焊接，2个2号板中间搭接按最后29箭头所示方向顺序焊接。