[发明专利]隧道大口径钢管对口装置

说明书

(一)技术领域

本发明涉及到安装在车体上的悬臂起重机，例如铺设管道施工用的吊管机，也涉及到管道施工用的对口器。具体而言是一种隧道大口径钢管对口装置。

(二)背景技术

我国西气东输和川气东输天然气管道铺设工程，其口径之大、距离之长、施工难度之高，都是国内管道工程建设史无前例的。钢管直径都在1米以上，距离长达几千公里，尤其是中西部地区，千沟万壑，重峦叠峰，地形地貌非常复杂，施工难度可想而知。设计要求，输气管道途径山岭地段一律开挖隧道，隧道内设置管墩，管道固定于管墩上。大口径钢管在山区拉运和布管相当困难，而要把钢管运送进狭窄的隧道，并把一根根钢管分布到管墩上；然后再把一根根钢管依次吊起对口，焊接成连通的输气管道固定到管墩上，就更加困难。难就难在已有的运管车、吊管机和对口器等大型设备，都无法进入狭窄的隧道；每根钢管直径都在1米以上，长度10米以上，重量6～8吨。如果想用人工运管、布管和对口，几乎是不可行的。经检索专利文献，有3篇弱相关对比文件，专利号分别是：02214104.9，02283220.3，200520141907.6。前两篇是吊管机类，无法用于隧道内管道施工作业；后一篇是对口器类，可以选用作配套产品。于是，我们自主创新研制出“隧道大口径钢管运送装置”和“隧道大口径钢管对口装置”，解决了山区隧道内管道施工难题，并分别申请了专利。

(三)发明内容

本发明的目的就在于自主创新，研制和提供一种前所未有的“隧道大口径钢管对口装置”，为山区管道施工提供一种高效、灵活、安全，专用于隧道内的吊管、对口、点焊等多功能装置。

上述目的是由下述技术方案实现的：

隧道大口径钢管对口装置包括车体结构、电动控制、对口器和电焊机四大部分。车体结构由车架、驱动部分、行走部分、转向部分、起吊部分和稳定支撑部分组成。电动控制部分由电控箱和操控箱组成。其特征是驱动部分由行走电动机、减速器、离合器、传动变向器、主动链轮、从动链轮和链条组成。行走电动机安装在车架后部托板上，行走电动机前方依次安装减速器、离合器和传动变向器。主动链轮安装在传动变向器的输出轴上，从动链轮安装在主动行走轮轴上，链条安装在主动链轮和从动链轮上。行走部分由主动行走轮轴、主动行走轮、从动行走轮轴和从动行走轮组成。主动行走轮轴横向安装在起吊部分后爬杆支架的下面，两个主动行走轮安装在主动行走轮轴的左、右两端。从动行走轮轴横向安装在车架前端下方的转向底盘底面，两个从动行走轮安装在从动行走轮轴的左、右两端。转向部分由转向底盘、转向中心轴、推力轴承、轴套、固定螺母、转向电机和电动推杆组成。转向底盘与其下面的从动行走轮轴用两组卡瓦组装成为一体。转向中心轴下端焊接在转向底盘上面中心部位，推力轴承安装在转向中心轴下部。转向中心轴插入轴套中，其上端用固定螺母固定，轴套焊接到车架1前端的横筋板上。转向电机安装在车架前部右内侧，通过电动推杆和销子与转向底盘右部联接。起吊部分由前、后两个爬杆支架、两个吊电机、两个滑动小车、两个液压缸和液压源组成。前、后两个爬杆支架的竖支架，分别安装在从动行走轮轴、主动行走轮轴正上方的车架上。前、后两个吊电机的底座，分别焊接到从动行走轮轴、主动行走轮轴上方的车架上。前、后两个滑动小车，分别横向安装在前、后竖支架的上顶部。前、后两个液压缸分别水平置于前、后滑车道中，并用销子分别固定在前、后竖支架的上顶部。前、后两个液压缸的活塞杆分别与前、后滑车轮轴相联。液压源安装在车架上后吊电机附近。液压源与液压缸之间用油管相连。稳定支撑部分由方钢支座、伸缩杆、滚轮和高度调节螺栓组成。前、后两根方钢支座横向焊接在车架上，伸缩杆插入方钢支座中，伸缩杆外端安装滚轮和高度调节螺栓。电控箱安装在车架托板后部行走电动机上方的支架上，操控箱放在电控箱的旁边。对口器和电焊机安置在车架的中部。电控箱内的控制电路由整流模块、控制继电器、直流接触器、直流继电器和变频器组成。控制继电器的输入端与操控箱、电源模块和转向限位器连接；控制继电器的输出端与直流继电器、直流接触器连接。直流接触器又分别与转向电机、前吊电机、后吊电机和液压电机连接。直流继电器与换向电磁阀连接。变频器与行走电机连接。

上述隧道大口径钢管对口装置，其车架为长方形框架结构。用方钢、角钢、钢板焊接而成，其后部为悬臂结构，由托板和左、右筋板焊接而成，能承载驱动部分的重量。

上述隧道大口径钢管对口装置，其主动行走轮轴上安装两个轴承组件。轴承组件由轴承座和深沟球轴承组成。轴承座焊接到支撑板上，支撑板焊接到车架底部。