[实用新型]矿热炉铜铁复合节能导电瓦

说明书

1、技术领域

本实用新型属于矿热炉电极把持器导电主要部件(又称导电颚板)。

2、背景技术

目前现有传统矿热电炉的导电瓦是采用纯铜或铜合金制造的，而这种传统的产品的缺点和不足之处在于：

1)用铜材数量大、铜造价高，增加了企业成本；

2)因铜的熔点偏低(1083℃)，在矿热炉高温使用中易导致导电瓦下部高温烧熔，致使导电瓦下部份逐渐缩短，造成导电面积减少、电炉功率下降，同时生产能力也同步下降，必须经常更换新铜瓦。

3)因铜的熔点低，铜瓦烧损坏变短的同时，时常将瓦内的冷却水管烧坏，造成漏水事故发生，铜瓦一旦发生漏水事故就必须热停炉更换新铜瓦，造成热停炉次数和时间的增加，严重影响正常的生产，造成产量、质量下降、生产原料浪费、电能单耗上升，从而增加企业的生产成本。

4)由于热停炉更换铜瓦时劳动环境极差、劳动强度极大，容易产生人员烧伤的危险。

5)由于铜的熔点低加快铜瓦的损耗速度、降低使用周期，增加企业成本。

3、发明内容

本实用新型的目的在于避免上述缺点和不足。由传统使用全铜制造改为“7”字型铜弧面的节能导电瓦，既能节省用铜数量，又能延长使用寿命，同时避免了导电瓦频繁发生漏水的事故，而且减少了热停炉次数和用于更换导电瓦的时间，达到稳定炉况，提高电炉的正常运转率，对稳产高产创造了良好的条件，发挥了综合节能效果的优点。

本实用新型的目的是通过以下技术改进来实现的：

本实用新型改变传统导电瓦采用全铜材制造的方法，改为二种金属合一制造，即导电瓦的主体(外体)的构架采用耐温铁基材料制造，这种导电瓦外体的耐热度比铜提高500℃以上，确保了导电瓦下部不易被烧坏从而延长了使用寿命，同时避免了漏水事故的发生，确保安全生产，关键是减少了热停炉次数和时间，提高了电炉正常运转率，对稳定炉况、稳产、高产创造了非常有利条件。

本实用新型的导电部分即瓦顶端和导电瓦的内弧面采用纯铜材料制造，构成7形状的铜导电层，并与耐热铁基瓦体复合为一体。

本实用新型导电瓦内弧面的铜层结构为长条型，并由若干铜条按“川”形布置而组成的导电瓦的内弧铜面，作为与电极接触导电使用。

本实用新型以耐热铁基为瓦体并作为导电瓦的外层，起着防热及保护铜层的作用。

以耐热铁基为瓦体、用纯铜“7”字型作导电铜层并由若干条铜条以“川”形的导电瓦内弧面而组成的导电瓦具有以下优点：

1)采用耐热铁基制造导电瓦主体其耐热度比铜提高500℃以上，能确保其导电瓦下部不易被烧坏，避免了导电瓦缩短和漏水事故的发生，减少热停炉次数、提高电炉正常运转率，为节能降耗创造了有利的条件。

2)采用耐热铁基制造的瓦体由于熔点高，能延长使用寿命1-3倍，为企业节省大量的成本。

3)采用耐热铁基制造瓦体使用寿命长及减少频繁更换导电瓦，有效地减少了劳动强度、降低了生产的危险系数。

4)本导电瓦在保证导电面积的前提下，铜导电层采用“7”型设计，可节省铜材数量60％左右，大量降低导电瓦成本，提高企业经济效益。

5)本导电瓦具有适用面广的优点，不仅可以在自焙电极上使用(生产铁合金、电石等产品)，也可在碳素电极和石墨电极使用(生产工业硅、黄磷、棕刚玉等产品)。

4附图说明：

图一为本实用新型“7”型导电铜层结构及导电瓦铁基瓦体(外体)结构示意图(右视图)

图二为本实用新型背面结构示意图(主视图)

图三为本实用新型瓦顶端结构示意图(俯视图)

图四为本实用新型内弧面铜质铜条结构示意图(后视图)

在图中1-耐热铁基瓦体，2-瓦顶端导电铜层，3-内弧面铜条型铜层，4-冷却管，5-导电锥管孔，6-瓦体绝缘座，7-瓦体吊装孔，8-导电锥管安装固定螺孔。

5具体实施例：

如图一为本实用新型的耐热铁基瓦体(1)和瓦顶导电铜层(2)、内弧面铜条型铜层(3)构成的“7”型导电铜层，并按图二、三、四结构复合成为一片整体的二金属节能导电瓦。

如图四导电瓦内弧面的导电铜层由若干条铜条组成。导电瓦的左右两边和导电瓦底部边沿由铁基材料构成框架，以保护铜条，避免被烧坏。

如图二导电瓦体内设有U型冷却水管(4)，冷却水管两端与图三的导电锥管孔(5)相连接，供导电管安装及进出水接口使用。

如图三导电瓦顶部设有两个导电管锥管孔(5)及瓦体吊装孔(7)和导电锥管安装固定螺孔(8)供安装使用。

其优点正如前所述，主要是：节约铜材、成本低廉，瓦体耐热性能好、能延长使用寿命，铜质导电层有了铁基层保护，能使铜内弧面温度降低、电阻减小，具有节能降耗的优点。