[发明专利]一种中间包内衬修补方法

说明书

                        技术领域

本发明涉及一种中间包内衬修补方法。

                        背景技术

浇铸结束中间包解体后，中间包内衬会有不同程度的裂纹或缺损现象，如果继续直接使用，将会影响生产安全；原有的冷修补料的整备过程是：中间包完全冷却后，使用钢板制作专用胎具，在中间包内部支撑，将修补料搅拌后倒入胎具与中间包本体之间的空隙中，用振动器进行打结，养生12小时后取出胎具和支撑架，再进行干燥和升温烘烤，整备过程需要5天左右。传统的冷修补方法比较费时费材料，会对中间包正常周转造成困难。修补料主要成分是水泥、特级矾土熟料、水搅拌而成，修补后有时会出现裂痕。

                        发明内容

本发明的目的是提供一种中间包内衬修补方法，该方法对周转下线的中间包直接用不含水分的修补料对内衬裂纹或缺损部分进行热修补，提高了中间包的周转次数，降低中间包的消耗，修补效果好。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种中间包内衬修补方法，其特征在于该方法对下线的中间包采用热修补的方式，在温度100-140℃的条件下，先将中间包本体待修补位置清理干净，然后在待修补位置均匀喷洒磷酸结合剂，再将混合后的热修补料在待修补位置均匀涂抹，涂抹厚度略高于本体表面4-6mm。

修补料是由下述成分按重量比例制成：

刚玉，150目250目，8-15

特级矾土熟料，粒度1-5mm，60-80

铝镁尖晶石，粒度1-5mm，3-6

莫来石超微粉，250-300目，1-3

外加剂0.5-1.5

水泥0-5

所述的外加剂为纯硅粉、防爆纤维、或钢纤维中的一种或两种以上混合。

所述的莫来石超微粉中，α-Al₂O₃与SiO₂的比例为1∶1。

上述原料混合均匀后，制成修补料，在使用时，磷酸结合剂与修补料的重量比例为1∶5。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

通过试验向内衬打结料中添加适量的结合剂，对周转下线的中包直接用不含水分的修补料对裂纹或缺损部分进行热修补，对热修补的中包进行正常整备，然后上线。使得中间包能够继续周转使用，不影响生产顺利进行，提高了中包的周转次数，降低了中包耐材的消耗。

在中间包体热修补料使用过程中，磷酸结合剂可以提高其使用性能和施工性能。使用磷酸结合剂不但能提高包体热修补料的施工粘度，还可以大大缩短其养生时间，使修补后的中间包可直接使用，不影响中间包的周转时间。经研究表明，使用磷酸结合剂与中间包体热修补按比例1∶5配合，经过烘烤后，使中间包体热修补料强度增大，中温强度下降少，高温使用性能更好。

在使用过程中，平均延长中间包寿命200罐以上，此种中间包体热修补料，根据实验表明，该料在1550-1650℃的烧后线变化均呈微膨胀，能堵塞气孔，缓冲因收缩而生的裂纹，能提高抗渣性，完全符合中间包体修补要求性能，烘干和1000℃烧后强度比值约为1，有利于烘烤。其中，由铝镁尖晶石带入的AL₂O₃，作为晶核能促进尖晶石生成和晶体发育，这样可提高中间包体热修补料的抗渣性；经过颗粒的合理组成，铝镁尖晶石质耐火材料的显气率较低和体积密度较高，特别是基质料的颗料组成先进，能较完全地填充各类颗粒料间空隙而获得致密体。

                        具体实施方式

                        实施例1

一种中间包内衬修补方法，该方法对下线的中间包采用热修补的方式，在温度100-140℃的条件下，先将中间包本体待修补位置清理干净，然后在待修补位置均匀喷洒磷酸结合剂，再将混合后的热修补料在待修补位置均匀涂抹，涂抹厚度略高于本体表面4-6mm。依靠本体正常温度立刻修补牢固、干燥，全过程需要20分钟，然后直接涂抹内衬后可以正常使用。修补料是由下述成分按重量比例制成：

刚玉，150目-250目，10

特级矾土熟料，粒度1-5mm，70

铝镁尖晶石，粒度1-5mm，4

莫来石，α-Al₂O₃与SiO₂的比例为1∶1；250-300目，2

外加剂纯硅粉、防爆纤维1

水泥2