[发明专利]高压球团成型机

说明书

技术领域

本发明涉及冶金工业中的专用成型机械，尤其涉及一种高压球团成型机。

背景技术

高压球团成型机属于冶金工业中生产金属化球团专用的成型机械。

在冶金工业生产金属化球团的设备中，球团的强度与疏密度直接影响炼钢的质量，所以提高球团的强度，同时提高球团的生产率，满足冶金工业对于球团的工艺要求，一直是本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

鉴于现有技术所存在的上述问题，本发明旨在公开一种专用的高压球团成型机，其所生产的球团具有更高的致密度和强度、硬度，使用更安全，调整更便捷可靠。

本发明的技术解决方案是这样实现的：

一种高压球团成型机，包括电机、方向联轴器、弹性联轴节、高强减速机、前压球轧辊、后压球轧辊、密闭式压球室、轴承体、两轧辊间隙调整机构、液压站、蜗轮蜗杆减速机，在两个轧辊上各设有若干半凹模坑，两个轧辊上凹模是对称的，其特征在于还包括强制喂料机构和安全装置，所述的强制喂料机构位于料斗上方，包括喂料螺杆，送料时，强制喂料机构、料斗及两个轧辊形成密闭式压球室；所述的安全装置内含安全片。

当辊体受到横压力大于200T设定的值时，安全片首先破碎，以保护机架辊体及轴承体等大件的安全。

所述的两轧辊轴间间隙调整机构包括调距螺母、调距丝杆、刻度盘、调距手轮或电动调节装置；所述的丝杠固定在安全装置及轴承体上。

所述的电动调节装置包括驱动机构和自动控制机构。

调整两轧辊轴间间隙可以手动调节，也可以电动调节。手动调节是通过两个手轮通过刻度盘上的指针调节辊间的距离，可实现0.5～15mm的调节；电动调节则是由驱动机构和自动控制机构替代手动调节实现调距的机动调节和数字调节。

所述的椭圆形凹模的长轴为35-44mm，短轴为22-35mm。

两个轧辊以1∶1转速比强制对滚，转速在4-40转/分范围，两个轧辊在对滚时自然形成压力将矿粉压制成球团，整个成型过程可分为如下三个步骤：

I.充填矿粉和预压的步骤

矿粉经均匀搅拌后，从轧辊上方的料斗沿两轧辊连心线的中垂线方向靠喂料螺杆强制推入两轧辊之间，初步充填凹模，并形成一定的内压力，两轧辊以1∶1转速比相向强制对滚，其转速在4-40转/分范围，轧辊表面与矿粉之间的粘附摩擦力又使矿粉进一步填实；

II.挤压矿粉的步骤

矿粉填入凹模后随两轧辊的相向对滚，沿两轧辊连心线的中垂线方向垂直向下运动，由于从两轧辊连心线上方到连心线与其中垂线的交点之间，两轧辊间的水平距离逐渐减小，因此，矿粉便得到连续挤压，挤压作用在两轧辊连心线上时达到最大，当凹模中矿粉顺序经过此处时，都受到了很大的挤压力，使其压实成形。每当一对配对凹模从轧辊连心线上方转过轧辊连心线以下时，便挤压成一个完整的球团；强制连续喂料使矿粉在两辊间的致密性进一步加大，球团的强度得到增强；

III.球团的脱落步骤

矿粉经过上述挤压阶段成形后，便具有其自身的完整界面，当凹模转到两轧辊连心线以下时，两个配对凹模便逐渐分离，这时，已形成的湿球团不再受压，随着两轧辊间空隙的变大，球团便在重力、离心力等作用下，克服了凹模面的粘附力而自由落下，完成了整个球团成型工艺。

通过在两个轧辊表面加工的椭圆形凹模坑，使得矿粉在经历配对凹模的空间对合过程中，受压而形成椭球体。经理论分析及实验验证，椭球体长抽、短轴及厚度按一定比例组合，即长轴为35-44mm，短轴为22-35mm时，球团形成后才容易脱模，一般在配对凹模随轧辊转动自动分离后，即可依靠自重而自行脱落。

与现有技术相比，本发明的技术效果是显而易见的：

(1)其压制成球方式成功地解决了高生产率生产金属化球团的难点。喂料机构的强制喂料和预压过程，使得所形成球团致密性更好，具有更高的强度和硬度，从而大大提高了球团的质量；球团的形状为椭球体，脱模顺利。

(2)安全装置的运用，大大提高了生产的安全性：当两辊间的横向压力达到200T或设定的压力时，安全片就首先破碎。这就保证了设备的安全性及操作人员的安全，提高了主体设备的使用寿命，从而使成本降至最低。

(3)两轧辊的轴间间隙调整机构使调距(调节辊缝的距离)变得更加方便可靠，精度可达到0.5～15mm，实现数字化调节。调节效率大大提高，工人的劳动强度大大减轻。