[发明专利]充气轮胎、该轮胎的配置构造及制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及充气轮胎，特别是涉及主要维持高性能子午线轮胎的高速耐久性并改善了磨损的充气轮胎、该轮胎的配置构造及制造方法。

背景技术

近年来，受轮胎制造方法的成型无人化、工厂缩小化、或宽度方向分割胎面的有效性扩大的潮流的影响，相对于以往的挤出成型方法，逐渐开发出了通过连续反复地部分重叠卷绕长方形构件来成型胎面的技术。

在这样的成型方法中，在将带状物逐渐缠绕成型为螺旋状时，在将作为弹性橡胶状构件的带状橡胶构件对接而进行缠绕成型的情况下，在现实中难以使带状物之间无间隙且精密地控制而进行卷绕，生产率也受到阻碍。而且，在万一稍微留下了一点间隙的情况下，就可引起空气进入。因此，需要将带状橡胶构件呈台阶状层叠。

因此，将胶条以螺旋状层叠缠绕在另外形成的橡胶制的基体部上来制造轮胎。例如，由挤出的橡胶挤出物品在可扩径和缩径的成形机上形成环状的基体部，在该基体部上缠绕宽度和厚度较小的、呈带状的、由未硫化的橡胶组成物构成的胶条。即，公知有这样的技术：在上述基体部的轴向的一端部固定其卷绕开始端，使上述成形机向规定方向旋转，并且使该胶条沿轴向向另一端部侧移动，从而在上述基体部的外周面沿圆周方向且以螺旋状卷绕该胶条，通过适当地调节其沿轴向的移动速度或间距，从而形成了胎面胶的用于形成终加工截面的层叠部(参照专利文献1)。

在以往的轮胎中，自轴向的一方朝向另一方连续地将胶条(带状橡胶构件)缠绕成层叠状而形成轮胎，而在专利文献1中记载为自轴向的一方朝向另一方、自轴向中央部朝向轴向另一方、自基体部的轴向外侧朝向中央部卷绕胶条(参照段落编号“0021”)，由该记载内容可知，胶条的层叠方向各式各样，并未特别考虑关于层叠方向的技术上的意义。

但是，在充气轮胎、特别是高性能轮胎所代表那种的高速使用的轮胎中，在自轮胎外侧向内侧层叠胶条的情况下，存在这样的问题：在高速行驶中输入了较大的侧抗力时，宽度较小的带状物构件的重叠卷绕部分因该侧抗力而上翘，即，以其界面为中心产生的裂纹延伸发展，由此而使耐磨损性恶化。但专利文献1记载的发明没有提供对该问题的解决方案。

专利文献1：日本特开2000-94542号公报

发明内容

本发明是为了解决以往充气轮胎的上述问题而作成的，其目的在于提供一种特别是可维持高性能子午线轮胎的高速耐久性、改善磨损的充气轮胎，具体地讲，提供一种具有层叠带状橡胶构件而形成的胎面的轮胎，在该充气轮胎中，即使输入了较大的侧抗力，层叠的宽度较小的带状橡胶构件的重叠卷绕部分也不会上翘而产生裂纹，因此不会损失耐磨损性。

第2目的为使轮胎磨损均匀化而提高操纵稳定性。

技术方案1的发明为一种充气轮胎，该充气轮胎具有以在轮胎宽度方向上部分重叠带状橡胶构件的方式将该带状橡胶构件沿轮胎圆周方向缠绕成螺旋状而形成的胎面，其特征在于，上述带状橡胶构件自安装于车辆时内侧相当部分朝向外侧相当部分，从内侧向外侧缠绕成螺旋状。

根据技术方案1所述的充气轮胎，技术方案2的发明的特征在于，上述带状橡胶构件的厚度为0.5mm～2mm，且其宽度为5mm～15mm。

根据技术方案1或2所述的充气轮胎，技术方案3的发明的特征在于，上述带状橡胶构件的宽度方向端部的厚度小于中央部的厚度。

根据技术方案3所述的充气轮胎，技术方案4的发明的特征在于，上述宽度方向端部被切去了胎面接地面的角部。

技术方案5的技术方案为一种充气轮胎的配置方法，该充气轮胎是技术方案1所述的充气轮胎，该充气轮胎具有以在轮胎宽度方向上部分重叠带状橡胶构件的方式将该带状橡胶构件沿轮胎圆周方向缠绕成螺旋状而形成的胎面，其特征在于，以安装时上述带状橡胶构件被自内侧朝向外侧缠绕成螺旋状的方式将轮胎安装在车辆上。

技术方案6的技术方案为一种制造技术方案1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，具有层叠成形工序和滚压工序；层叠成形工序是以在轮胎宽度方向上部分重叠带状橡胶构件的方式将该带状橡胶构件沿轮胎圆周方向缠绕成螺旋状；滚压工序是在层叠带状橡胶构件之后，朝与带状橡胶构件的层叠成形方向相反的方向对卷绕着的上述部分重叠的带状橡胶构件进行滚压。

作用