[发明专利]注塑模

说明书

技术领域

本发明是关于一种注塑模具。

背景技术

模具被称为工业之母，在现代工业生产中起着举足轻重的作用，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等工件中，大部分零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着工件质量的高低。

为提高生产率，自动切浇口技术在注塑模中得到广泛运用。现今，广泛应用的注塑模切浇口技术有针点式浇口技术、潜浇口技术、隧道浇口技术以及模内热切技术等。其中针点式浇口技术、潜浇口技术以及隧道浇口技术仅限于冷切技术，即开模过程中利用开模拉伸或顶出力使工件和流道分离，再行切除浇口，但是这些方式受产品形状及模具结构的限制。而目前所应用的模内热切技术仅局限于侧浇口注塑模，在注塑成型保压结束时利用切顶针将侧浇口切断与工件分离，其缺点在于如果工件侧面浇口处为工件外观面，则切浇口后顶针会伤及外观表面，使工件外观产生缺陷。

发明内容

鉴于以上内容，有必要提供一种简单方便且不影响外观面的注塑模。

一种注塑模，包括一第一模仁及一设有型腔并与该第一模仁相配合的第二模仁，该第二模仁于该型腔内开设有一流道，该注塑模还包括一切顶元件，该第二模仁于该型腔内工件成型的位置下方开设一通孔，该切顶元件容置于该通孔内，该切顶元件后退并于其上方留下一空腔连通该流道形成浇口，模具射胶结束时使该切顶元件前进将浇口切断。

相较现有技术，所述注塑模结构简单，利用切顶元件使流道与工件分离且不影响工件的外观面。

附图说明

图1是本发明注塑模较佳实施方式的立体分解图。

图2是图1中所示的部分工作元件的立体组合图。

图3是本发明注塑模较佳实施方式的工作原理图。

图4是本发明注塑模较佳实施方式的另一工作原理图。

具体实施方式

请参阅图1与图3，本发明注塑模较佳实施方式用于将其成型后之工件10与该注塑模之浇口分离，该注塑模包括一第一模仁20、一第二模仁30、一切顶元件40及一动力装置50。

该工件10大致呈框状并向框内凸伸一凸片12，该凸片12的上表面及侧面均为要求光滑度较高之外观面。

该第一模仁20对应该工件10设置型芯22。

该切顶元件40包括一方形切顶针42及一连接于该切顶针42下端的圆形连杆44。该切顶针42顶部形成一靠破端422及一斜面424。

该第二模仁30对应该工件10开设一型腔32，该型腔32内开设一流道34。该第二模仁30于该型腔32内该工件10的凸片12将成型位置的下方开设一通孔36，该通孔36位于该流道34的一端。该通孔36呈阶梯状，其包括对应该切顶针42的方孔362及该方孔362下方对应于该连杆44的圆孔364。

该动力装置50可以是气压缸、液压缸或者电机等能提供动力的装置。

请一并参阅图2，组装时，将该切顶元件40装设于该动力装置50上，将该切顶元件40置于该第二模仁30的通孔36内，使该切顶针42置入该方孔362内，使该连杆44容置于该圆孔364内，将该动力装置50固定于该第二模仁30下侧。

请一并参阅图3与图4，合模时，该第一模仁20与该第二模仁30抵紧，该第一模仁20的型芯22与该第二模仁30的型腔32组合成工件所需之形状，该动力装置50带动该切顶元件40后退一定距离，该切顶针42后退之后其靠破端422及斜面424上方形成的空腔与该第二模仁30的流道34连通并形成浇口，塑胶通过该浇口填充入该型腔32内形成该工件10。射胶结束时，该动力装置50带动该切顶元件40前进，该切顶针42的靠破端422与模具分型面(即该工件10的凸片12的下表面)形成靠破将浇口内的塑胶挤出至该流道34内，浇口被切断，该流道34与该工件10被分离。

该切顶元件40后退的距离决定浇口的大小，根据工件10的大小及射胶量等参数计算。

该切顶针42的斜面424用来扩大浇口以利于进胶。

本实施方式之浇口位于该工件10的凸片12的下表面，靠破后于该下表面形成切痕，不影响该凸片12的上表面及侧面的外观。