[实用新型]以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管挤出成型定径装置

说明书

技术领域：

本实用新型涉及挤出成型中的定径装置。

背景技术：

以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管由于强度高、耐腐蚀性好、质轻、钢塑完全复合不分离等诸多优势，越来越受到关注。此类管材的生产过程主要包括三大部分，即钢管的成型、钢管与塑料的复合，以及复合之后的定径成型。其中，钢管的成型是将穿孔钢板通过逐渐变径的压辊之后使其成为管状，焊接后即为钢管。钢塑复合是将钢管连续地通过塑料挤出机，利用螺杆的旋转运动加压，连续将塑化好的成型物料从挤出机的机筒中挤出塑模。这两部分均为成熟的传统工艺。

由于机头内压力的存在，口模内的型坯一旦离开口模约束，便会发生离模膨胀。因此，上述三大部分之一的定径装置对于其成型至关重要。但是，现有技术中，时常会产生的是：要么由于成型管材的内壁与芯模的外侧壁之间并不完全贴合，造成钢塑分离现象；要么，管材型坯与芯模之间形成粘接，而使管材内壁粗糙。迄今为止，还没有一种定径装置能够适合于此类管材生产需要，制造出合格的高质量的挤出成形钢塑复合管。

发明内容：

本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管挤出成型定径装置，用于制造高质量的钢塑复合管，使成型管材内壁光滑、内外径尺寸精度高。

本实用新型解决技术问题所采用的技术方案是：

本实用新型由内定径芯模和外定径套构成。

本实用新型的结构特点是：

a、所述内定径芯模自挤出机头延伸而来，所述外定径套与挤出机头分离设置；套设在内定径芯模的端部；

b、所述内定径芯模为空心管状结构，管状芯模的内腔为冷却水循环通道；管状芯模的端部设置负压腔，负压腔的侧壁上开设有气流通孔；

与已有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：

1、本实用新型通过采用空心管状模芯，并在模芯中设置负压腔体，有效地提高成型管材的内壁与模心外侧壁之间的贴合程度。从而较大地提高了成型管材内壁的光滑程度，提高其内径尺寸精度。还使得成型管材更为密实、均匀。

2、本实用新型通过采用空心管状模芯，并且，模芯的内腔为冷却水循环通道。由从中流过的冷却水对附着在芯模外的待成型管坯实施强制冷却。从而有效地避免了物料在芯模表面的粘结，不堵塞负压气流通孔，从而使产生负压成为可能，提高了成型管材内侧壁的光滑程度。同时，由于实施强冷，成型速度大大提高。

3、本实用新型中外定径套与挤出机头分离设置，离开口模的管材型坯在内定径芯模中快速进行内塑定形，同时通过外定径套，实施外塑定形，其结构简单合理。

图面说明：

附图为本实用新型结构示意图。

具体实施方式：

参见附图，本实施例由内定径芯模1和外定径套2构成。内定径芯模1自挤出机头3延伸而来。外定径套2与挤出机头3分离设置；外定径套2套设在内定径芯模1的端部。

图中示出，内定径芯模1为空心管状结构。

管状芯模1的内腔具有冷却水循环通道。本实施例中，冷却水的进出管口均位于芯模1的入模端侧，在模芯1的空腔内，设置内管7。冷却水自内管7引入，沿空心模芯1的内侧壁引出，引出的同时进行热交换，对附着在芯模1外侧壁上的管材实施强制冷却。

管状芯模1的端部设置有负压腔4，负压腔4的侧壁上开设有气流通孔5。气流通孔5在负压腔4侧壁的圆周上均布。位于气流通孔5所在位置的管材尚未完全固化。此处，芯模中负压腔4的存在可使管材内壁紧贴芯模的外侧壁出模并成型。依此，可达到光滑内壁、精确内径尺寸的目的。

针对连续成型的钢塑复合管的制造，本实施例中，芯模1可贯穿挤出机头3，在位于穿孔金属管骨架导入一侧，由芯模支架6固定在机头3之外的机架上。

具体实施中，采用传统工艺，穿孔金属管骨架是由穿孔的金属板逐步成型后焊接而成，芯模1应延伸至穿孔金属管骨架尚未焊接前的开口部位，以使芯模1以其固定支架6在机架上进行外固定成为可能。这一固定方式稳定可靠。

成型过程中，穿孔金属管骨架与来自挤出机的熔融的塑料物料一起连续从挤出机头挤出，成为管材型坯。

管材型坯迅速在内径芯模中得到定径，同时在外定径套中进一步外定径而成型。