[实用新型]造纸机油热式烘缸

说明书

本实用新型属于造纸技术领域，尤其涉及对造纸机烘缸的改进。

造纸生产时，当纸幅形成并经压榨部脱水后，尚有60％左右的水份需在造纸机的烘干部脱去，以使纸幅达到成品所需的94％左右的干度。纸幅干燥是造纸中耗能最多的工序，约占蒸汽用量的60％，烘干部设备是造纸机最长最重的部分，重量约占造纸机的60％，造价约占造纸机的50％，这部分的核心设备是烘纸缸和烘毯缸，统称烘缸。造纸行业对纸幅的干燥，一直采取的是将蒸汽通入烘缸，对烘缸加热，利用烘缸表面热量对纸幅水份进行加热蒸发扩散的干燥方法。国内烘缸均由铸铁经离心浇铸而成，它由缸体、缸盖、轴头等构成，缸体内为空腔，缸盖两端为轴头，蒸汽通过轴头的中空部进入内腔，其中还设有冷凝水排出装置。为了达到较高的烘干温度，烘缸内通入的蒸汽压力为0.3-0.5MPa，为了承受压力，一般缸体的壁厚要达到20mm以上，而缸盖的厚度更大，对于大直径的烘缸，其壁厚可达50-70mm，单缸重量从几吨到几十吨不等。

烘缸用蒸汽加热存在以下缺点：首先是运行费用高，一台年产万吨的造纸机，其烘干部每年的蒸汽费用就达200万元。主要原因是蒸汽锅炉本身热效率不高，蒸汽余热回收率低，当缸体内的蒸汽变成冷凝水后，加大了传热阻力，增加了能耗。另外，由于蒸汽压力要求，使烘缸的壁厚增加，重量加大，运转时电力负荷增加。其次，蒸汽烘缸的采用，加大了与之相配套的设备投资，如蒸汽锅炉、水处理、除尘、给排水等设备的投入。

本实用新型的目的在于提供一种造纸机油热式烘缸，以降低供热成本及设备投资。

为实现上述目的，采用技术方案如下：造纸机油热式烘缸，含有园柱形缸体，园柱形缸体的两端有缸盖，两缸盖轴心外侧为轴头，供油管路通过轴头的中空部与缸体内腔相通，特别在缸体腔内，围绕缸体的内壁有一环柱状的夹层，该夹层通过轴头的中空部与供油管路相联通。

此外，在两缸盖内侧，由轴心向外发散均布若干连通管，两组连通管的发散端连通夹层，轴心端分别连通两轴头的中空部。缸盖设置成轮辐状，缸盖外沿与缸体固定连接。

下面结合实施例附图对本实用新型进一步详述。

图1是造纸机油热式烘缸实施例一的剖视结构示意图。

图2是实施例二的剖视结构示意图。

图3是实施例三的剖视示意图。

图4是实施例四的剖视结构示意图。

图5是图4中沿A-A向半剖视结构示意图。

图1是该烘缸的第一种实施例。造纸机油热式烘缸由园柱形缸体1，园柱形缸体两端的缸盖2、3，及两缸盖轴心外侧的轴头4、5构成。缸盖3上有检修入孔6，轴头4、5呈中空状，在缸体1的空腔内，围绕缸体1的内壁有一环柱状的夹层7，缸体内腔被分成环柱状夹层7和中空腔8两部分，该环柱状夹层7通过轴头的中空部与外部供油管路相联通。导热油只进入夹层7，而不进入中空腔8，图中箭头所示方向为导热油的流动方向，该实施例中两轴头均为中空，因此导热油可由一端进，由另一端出。

图2是这种油热式烘缸的第二种实施例。其中轴头5是封闭的，夹层7的结构与图1相同，不同之处在于导热油由同一端进出，故增设了一条出油管9，出油管9经由轴头4的中空部通向烘缸外。

图3是该烘缸的第三种实施例。在两缸盖内侧，由轴心向外发散均布若干连通管，缸盖4的内侧为进油连通管10，缸盖5的内侧为出油连通管11，两组连通管的发散端与夹层7相通，轴心端分别连接进出油管路。这种实施方案将两缸盖与夹层两端面所形成的两个空腔，由两组连通管替代，减少了烘缸内非必要空间的注油量，有利于提高整体供热效率。

图4实施例是对图3实施例的进一步完善，它除具有夹层7和两组连通管10、11外，还对缸盖作了进一步改进，如图5所示，将两端缸盖2、3由原来的全封闭状改进成轮辐状，减轻了烘缸重量，轮辐上设有透孔12，便于检修，因此无须再在缸盖上专门设置检修入孔。图5中示出每组连通管为3个，在实际中，可根据管径大小和流速匹配设置若干个。

上述四个实施例中公开的技术方案还可用于对国内造纸行业现有烘缸的改造，实施例1、3适用于直径大于2米的烘缸的改造，实施例2、3适用于直径小于2米的烘缸的改造。

这种烘缸的工作原理是将加热后的有机热载体或称导热油，采用强制循环的方法，向夹层内通入，再由夹层将导热油携带的热量传递到烘缸表面，进而实现对纸幅的干燥。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：