[实用新型]电控液动执行机构的蓄能液压锁

说明书

本实用新型涉及一种液压锁，特别是选煤厂煤浆管道中与浆液闸阀配套使用的电控液动执行机构的蓄能液压锁。

由煤炭科学研究总院唐山分院研制的“电控液动执行机构”已大批量的与浆液闸阀配套，应用于选煤厂煤浆管道中。使用的实践证明，它存有下列不足，一是应用中负载过重时，出现活塞杆驱动闸板关闭终点时出力不够，以及活塞杆全缩进油缸终点位时使无杆腔油对齿轮泵造成损伤后泄漏油现象。主要原因是由于活塞杆全伸出或全缩进油缸时，液压系统相差活塞杆体积的优量造成。二是，当将“电控液动执行机构”与电力行业中广泛使用的楔形阀配套应用时，该闸板悬空状态下的自重使活塞杆在16小时内由全开状态缓慢沉降至全关，易引发故障。

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足而提供一种既可有效防止活塞杆误沉降又能蓄油保护高效齿轮泵的集成阀块，应用于电控液动执行机构的蓄能液压锁。

本实用新型的目的是这样实现的：包括油缸，与油缸连接的活塞杆，其结构要点是：由阀3、6、7、8、9、11、12及副油箱组成集成阀块，跨接在齿轮泵上。

与油缸连接的阀3为液控单向阀。

所述的阀12、6、7、8构成双向溢流阀，其中，阀12、6相串联，与阀7相连，阀7与阀8连接。

由阀9、11及副油箱10组成补油器，与齿轮泵5相连接。

采用上述结构，解决了活塞杆因负重向下缓降的问题，齿轮泵按设计要求运转，来完成发明任务。

相比现有技术，本实用新型的优点是：

1、应用微型副油箱和溢流阀及梭阀组成的液压组件，解决了由活塞杆造成的油差易使齿轮泵轴向密封撕裂性损伤后出现的泄漏油现象。

2、应用液控单向阀，解决了“电控液动执行机构”与楔形阀配套时的活塞杆沉降问题。

3、结构设计科学合理，便于实施。

4、集成阀块体积仅为150×100×60mm，已达到高度集成化。

附图图面说明：

图1是本实用新型结构示意图。

图2是使用集成阀块带负载的电控执行机构结构示意图。

下面结合附图及实施例详述本实用新型。

本实用新型是应用于电控液动执行机构上的蓄能液压锁，由多个阀体组成集成阀块14来实现工作任务。具体结构如图1，由阀3、6、7、8、9、11、12及副油箱组成集成阀块，跨接在齿轮泵上。其中与油缸连接的阀2为液控单向阀，即单向液压锁，它的作用是，当电控液动执行机构竖直安装并呈全开状态(活塞杆2缩进油缸)，有杆腔内液压油在齿轮泵5未运转时无法从前一样在楔形阀板自重下通过齿轮泵5向无杆腔缓慢泄漏油，这样就解决了活塞杆因负重向下缓降的问题。

阀12、6、7、8构成双向溢流阀，其中，阀12、6相串联，与阀7相连，阀7与梭阀8连接。当系统压力达到额定压力时，油缸1两腔均可溢流卸压。溢流压力通过调节阀7上的螺钉来设定。

由阀9、11及副油箱10组成补油器，与齿轮泵5相连接。它们的作用是，当齿轮泵5顺时针旋转时，液压油由无杆腔压入有杆腔，当有杆腔达到一定压力时，阀11打开，多出的液压油流入油箱；当齿轮泵5逆时针旋转时，液压油由有杆腔压入无杆腔，油量不足时阀9打开，补充液压油。

为测试本装置的整机性能，煤炭科学研究总院唐山分院专项投资建造了立式液压台架，经过反复试验，最终取得了满意的效果。结果如下：当模拟负载为1000kg时(大于实际负载8倍以上)，240小时持续试验，自重下滑距离小于1mm；当推拉力负载为50KN时，油缸往复试验1000次，补油

系统运行正常；系统溢流试验中，当额定溢流压力为7Mpa时，超压溢流100次，溢流阀工作正常，测试溢流压力范围为调定压力的5％以内，达到了设计要求。