[实用新型]轮胎定型硫化机装胎定型对中装置

说明书

本实用新型属于一种轮胎定型硫化机装胎定型对中装置。

目前，随着汽车工业的不断发展，对轮胎的要求越来越高，这要求采用高精度和新技术的轮胎制造设备来保证，轮胎定型硫化机的装胎机构在轮胎定型中是否准确、稳定、重现性好，对轮胎的性能和硫化机实现全自动化都有重大的影响。轮胎生产厂家普遍要求装胎机构在装胎位置的抓胎器卡爪轴线与中心机构或热板内孔中心的同轴度公差值≤Φ1mm，而国家标准GB／T13579--92的要求是：小规格≤Φ2mm、大规格≤Φ2mm并能实现全自动硫化。过去所有B型硫化机装胎机构的抓胎器中心上方都未装对中装置，只有摆入摆出式装胎机构，在偏离抓胎器中心的700-1100mm处设有对中装置，但其很难满足抓胎器卡爪中心与中心机构中心的同轴度公差值≤Φ1mm的要求，原因是该类对中装置若有0．1mm的偏心间隙，则抓胎器卡爪中心与中心机构的同轴度公差值至少在Φ3-4mm以上，而且硫化机墙板刚性有限，抓胎器摆入摆出稳定性差，对中重现性差，充汽定型时胎坯易偏歪，常需人工扶正，特别是大规格的全钢子午胎较重，人工扶正更加困难，需要排去内部蒸汽，重新充汽定型、扶正，自动化程度低，不适合轮胎现代化生产要求，因为现代化生产是一个操作工人管十多台机，他只需将胎坯放入存胎器即可。而那些随着硫化机横梁一起运动或单独进出的装胎机构也未装设任何对中装置，同样存在上述缺点。例如专利94225832．0一种硫化机、专利95201019．4液压式轮胎定型硫化机、专利97241678．1轮胎定型硫化机C型中心机构等，装胎对中不够准确，对中重现性也不够好，难以实现轮胎全自动硫化程序，生产效率低，影响硫化机使用效果。

本实用新型的目的是提供一种轮胎定型硫化机装胎定型对中装置，使导向柱下部内孔始终套在中心机构中心立柱上部，保证装胎定型时抓胎器卡爪中心与中心机构中心的同轴度公差值始终保持在≤Φ0．8mm之内，而且对中重现性好，稳定性佳，胎坯不偏歪，无需人辅助扶正，不需要排汽及重新充蒸汽定型的多余动作，从而实现轮胎定型硫化机的全自动化生产。

本实用新型由支架、压盖、螺钉、导向套、中心导向柱、弹簧组成，带内孔的支架(1)用螺钉(8)紧固在装胎机构抓胎器中心的正上方，中心导向柱(5)下部有对中内孔，对中内孔内装有对中导向套(7)，中心导向柱(5)外有弹簧(6)，压盖(2)用螺钉(3)紧固在中心导向柱(5)上，中心导向柱(5)在支架(1)内孔的导向套(4)中做上、下轴向移动。

本实用新型设计合理，结构简单，能有效地提高轮胎的制造质量，提高生产效率，降低劳动强度，宜推广使用。

附图说明：

图1是本实用新型结构主视图；

图2是本实用新型结构俯视图；

图3是本实用新型装胎前状态图；

图4是本实用新型装胎对中状态图；

图5是本实用新型装胎定型充汽状态图。

在本实用新型中，除弹簧、螺钉可购到外，其余均可用钢材加工而成，按图1、2装配，就可装在装胎机构抓胎器的正上方使用。中心导向柱可在支架内孔导向套做上、下轴向移动，其上升由中心机构中心立柱的推顶作用而上升，下降则由其自身重力或弹簧的回复力作用而下降，因此弹簧可有可无，支架起支承及固定作用，其结构可为三脚或多脚或园筒状，具有足够的刚性，不变形即可。支架内孔尺寸及高度尺寸和中心导向柱长度尺寸可根据不同规格的硫化机所能满足硫化的最大规格轮胎和中心机构中心立柱最大高度来确定。如图3所示为装胎前状态，装胎时，随着抓胎器的下降，中心导向柱下部的内孔正对中心机构中心立柱上部并将套在其中。图4所示，中心导向柱受到中心机构中心立柱的向上推力，导向柱上升，弹簧受压缩，导向柱下部内孔始终套在中心机构中心立柱上部。又如图5所示，当充蒸汽定型时，中心机构中心立柱向下收缩。中心导向柱在其自身重力或弹簧回复力的作用下，其内孔也始终套在中心立柱上部，导向柱随着中心机构中心立柱的上、下运动而上、下运动。这样，可保证装胎定型时抓胎器卡爪中心与中心机构中心的同轴度公差值始终保持在≤Φ0．8mm，而且对中重现性好，稳定性佳，胎坯不偏歪，无需人工扶正，不需要排汽及重新充蒸汽定型的多余动作，从而实现轮胎定型硫化自动化，提高生产效率。