[实用新型]液压拧扣机集成液压回路装置

说明书

本实用新型涉及一种液压拧扣机，特别是液压拧扣机的液压回路装置。

现有液压拧扣机，由一个液压泵站带动液压拧扣机上三只液压马达工作，其中机头马达油路与背钳夹紧马达油路为简单并联连接，由一只换向阀控制，而机头马达功率大，工作时带负荷旋转，要求压力高，供油量大。背钳夹紧马达功率小，只驱动背钳相关零件，转一定角度即停止转动，不能连续运转，夹紧工件时，油压还必须保持与机头马达相同，才能继续夹紧工件。机头通常有2-4个档次，不同档次有不同的摩阻，不同的启动油压。于是出现机头启动油压大时，背钳夹紧马达分流较多，启动超速，特别是在撤离工件时，发出很大的零件撞击声，易造成零件过早损坏。当机头启动油压小时，背钳夹紧马达分流偏小，背钳迟迟不能夹紧或撤离工件以至严重动作滞后，机头与背钳不能取得合理的协调动作。如用多路阀分别控制三只液压马达，则不能实现各马达设定的动作要求。现有YNJ-200／15型液压拧扣机就是这样。

本实用新型的目的就是要克服现有技术的不足之处，提供一种液压拧扣机集成液压回路装置，在由一个液压泵站供油的情况下，由三只换向阀分别控制拧扣机机头油马达、背钳夹紧油马达及背钳行走油马达。消除背钳夹紧或撤离工件中的异常撞击和迟缓滞后现象，实现机头与背钳协调工作，并采用集成液压回路装置，简化结构，降低生产成本。

本实用新型的技术方案是：由H型换向阀(阀4)控制机头油马达7，由M型换向阀(阀5)控制背钳夹紧油马达8，由H型换向阀(阀6)控制背钳行走油马达9，由溢流阀(阀2)控制液压系统压力，阀4固定于连接板16，阀5固定于连接板17，阀6固定于连接板18，阀2固定于连接板19。连接板16、17、18、19通过两只双头螺杆串联成集成液路板，阀4回油口T1与回油箱通道之间有可调节流阀芯，形成前后压差，在连接板16、17、18、19上，油口A1与A2之间、B1与B2之间，有单向节流阀芯使动力油受控，油口A3、B3通孔上各有接头，各接头内有单向节流阀芯，限制动力油流量，使背钳取得适宜的行走速度，回油口T1与进油口P2之间、回油口T2与进油口P3之间、进油口P1与进油口P4之间通过连接板内孔沟通，回油口T3沟通连接板内孔与直通泵站油箱的Th口相通，溢流阀回油口T4通过外部管件与直通泵站油箱的Th口相通。

在本技术方案中，也可用M型换向阀控制机头油马达7，省去油口A1与A2之间、B1与B2之间的单向节流阀芯。变动后的技术方案将使机头操作有明显的液力冲击。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图

图2为图1的A-A剖视图

图3为本实用新型液压流程图

由图1所示，控制拧扣机机头油马达7的H型换向阀(阀4)固定于连接板16，P1、T1孔分别通阀4的P、T油口，A1、B1孔通阀4的A、B油口。控制拧扣机背钳夹紧油马达8的M型换向阀(阀5)固定于连接板17，P2、T2孔分别通阀5的P、T油口，A2、B2孔通阀5的A、B油口。控制拧扣机背钳行走马达9的H型换向阀(阀6)固定于连接板18，P3、T3孔分别通阀6的P、T油口，A3、B3孔通阀6的A，B油口。控制拧扣机液压系统压力的溢流阀(阀2)固定于连接板19，P4、T4孔分别通阀2的P、T油口，阀2的压力表油口接系统压力表。连接板16、17、18、19由双头螺杆25、28串联成集成液路板，连接板16的P1孔接液压泵站来油胶管，P1孔通过板内通道31与P4孔相通，T1孔通过板内通道24与P2孔相通，A1、B1孔与拧扣机机头油马达7相连，A1、B1孔分别与A2、B2孔通过板内通道沟通，并在通道上各有单向节流阀芯22、23，该阀芯节流孔很小，只要求传递压力。A2、B2孔与背钳夹紧马达8相连。T2孔通过板内通道21与P3相通，T3孔通过板内通道20与Th孔相通，Th孔接液压泵站回油胶管。A3、B3孔与背钳行走油马达9相连。T1孔还经连接板19的板内通道26与Th相通，通道上经节流阀芯27节流，建立背钳夹紧马达所需的启动压差。连接板19上的T4孔通过外部管件与T5孔沟通，作为溢流阀的溢流通道。与通道20相通的Tx油口与机头油马达的外泄油口相连。T1孔还可引出接节流压力表。板上各螺孔用来固定各阀件。

由图2所示，连接板18的背面，A3、B3通孔上有接头29，接头内有单向节流阀芯30，调节节流阀芯小孔孔径，可取得适宜的背钳行走速度。