[发明专利]一种超细纤维合成革－－军港革及其加工方法

说明书

本发明涉及一种超细纤维合成革—军港革及其加工方法。

自人工皮革诞生以来，经历了从仿形到仿真不同阶段的发展，其仿形阶段代表性产品是用聚氯乙烯树脂、聚氨酯等材料制成的“PVC”人造革、“PU”人造革等。这些人造革其外观和手感都具有较强的皮革感，缺点是几乎不具有透气性和吸湿性，且撕裂强度低，在20℃以下条件使用易变硬，耐曲折性极差，加工不能片削等。但这种人造革生产工艺简单、成本低，在一些需求不太高的场合仍有广泛用途，所以至今生产不衰。仿真阶段的典型产品是用无纺布和聚氨酯生产的“PU”合成革。这种人工皮革具有类似天然皮革的结构和较好的撕裂强度及一定的透气透湿性能，在加工过程中可像天然革一样进行片削。缺点是穿着舒适感仍不如天然革好。随着复合纤维技术的发展，人工皮革的技术研究进入了高仿真阶段，即以束状超细纤维为基材的PU合成革的开发研究。这种合成革不论是其内部微观结构还是各种物理性能都更接近甚至超过天然皮革，是目前人工皮革领域中最高级的产品。目前，此项研究处于世界领先地位的是日本的可乐丽公司、东丽公司、帝人公司。可乐丽公司和帝人公司是采用溶剂分离法形成0.01旦尼尔(denier)以下的极细的超细纤维束，缺点是投入产出比低。东丽公司采用的是机械分割法，优点是投入产出比高，但由于受机械加工难度限制，只能生产0.1旦尼尔以上细度的超细纤维。欧美国家及台湾、韩国这方面的研究较落后，他们采用的工艺路线多是以聚脂为“岛”，尼龙为“海”，采用碱溶分离法形成聚酯束状超细纤维，因此，产品的吸湿性及舒适性能较差。

本发明的目的是以聚酰胺和聚氨酯为基材，制成束状超细纤维合成革，产品的吸湿性和透气性、外观和手感及穿着舒适感等均具有天然皮革的效果，无论是内部微观结构及各项物理指标如剥离力、低温弯曲疲劳、耐高温、顶破力、撕裂负荷、耐水解性等均更接近或超过天然皮革，且使加工工艺易于实施，加工中可像天然皮革一样进行片削，降低生产成本。

本发明的要点是将聚酰胺和聚乙烯经纺丝、牵伸，制成海岛型复合纤维，再将之铺网，针刺制成无纺布；无纺布含浸聚乙烯醇水溶液烘干、磨皮后浸渍、涂覆浆料、防霉处理，经凝固、水洗、同时回收二甲基甲酰胺DMF，用甲苯抽取聚乙烯组分，经干燥、片皮、揉皮处理、除尘，形成超细纤维的无纺布布基；利用离型纸涂面层后烘干，再涂粘合剂，将其与基布复合起来，进行辐照增强，最后将离型纸剥离，即得超细纤维合成革——军港革。

本发明的工艺流程图见说明书附图。

本发明是这样实现的，基布制作工序是将聚酰胺和聚乙烯经熔融纺丝制成海岛结构的复合纤维。聚酰胺和聚乙烯分别装于各自的贮罐内，并由装于罐下的颗粒供料机把聚酰胺和聚乙烯按1∶1比例送入挤出机；颗粒供料机内装有一根不等深的螺杆，并经氮化处理，以增加其硬度和耐磨性能；聚酰胺和聚乙烯的给料量为50～70KG/小时；挤出机分六段加热区，温度分别由进口的200～230℃逐段加热，升到出口时的270～300℃；在挤出机内，聚酰胺与聚乙烯均匀混合成为一体熔融的料由挤出机送至喷丝头纺丝；喷丝头有500～1100个孔，孔径为0.2mm；喷出的丝进入纺丝筒内冷却定型，冷风从3个管以切线方向吹入，冷风先经分布环，再经10目金属网，冷风温度28～38℃，风压值500Pa，从纺丝筒出来的丝用丝筒绕好备用。

卷在绕丝筒上的丝，放在集束架上，约160根合在一起，进入牵伸机，牵入线速度为11～15m/min；然后入牵伸加热机，在牵伸加热机内用热风循环加热，温度为180～200℃；出加热机后，由牵伸机再继续牵伸，线速度为55～65m/min；然后入油溶槽做浸油处理，油溶槽中的油溶含量为2.58％，上油率为0.76％；出油溶槽后，由油溶牵伸机牵引，线速度为55～65m/min；经过张力辊、卷曲机、导向器、入圆网干燥机干燥；圆网干燥机由4个圆网辊组成加热系统，前面两个辊温度为60℃，后两个为常温；干燥后的丝含水率为1.5～2.5％，丝干燥后经切断机切断，切断长度为40～60mm，并用风送管道送至下一工序。

将上一工序风送来的丝切段，送入贮棉室，经程序计量后间歇式给料，并由无定向棉网机输送出棉网层；将四～八层棉网叠合在一起，送入针刺机针刺；针刺机的针刺密度为200～400针/cm²，针刺速度为300～400次/min，针刺深度为9～16mm，经过针刺后制成无纺布坯布，卷成卷供下一工序用。